Техника и технологии

Будущее — за компрессорами Grasso серии V

Фирма Grasso открыла новую эру на рынке промышленного холодоснабжения — представила новый ряд V-поршневых компрессоров. Белорусские специалисты смогли познакомиться с новинкой на семинаре «Новый поршневой компрессор Grasso серии V», который был организован компанией в Минске 9 декабря.

Grasso продолжает вкладывать средства в развитие технологии поршневых компрессоров, ясно видя будущие перспективы. Определяющий фактор такой стратегии — суммарный показатель экономической эффективности ТСО (Total Cost of Ownership), главной составляющей которого является энергопотребление. Именно такое энергоэффективное оборудование и технологии пользуются спросом на рынке в настоящее время.
В процессе разработки компрессоров серии V каждый компонент неоднократно оценивался с точки зрения его вклада в сокращение общих издержек: энергоэффективности, уменьшения затрат на техобслуживание, повышения надежности и сокращения сервисных интервалов.
Энергопотребление. Технология поршневых компрессоров — синоним высокоэффективной работы, основанной на низком энергопотреблении. Это связано с минимальными внутренними протечками, автоматическим регулированием напора и высоким КПД на низких скоростях (в сочетании с преобразователем частоты). Новая конструкция способствует дальнейшему сокращению потребления энергии при всех условиях.
Уникальность конструкции состоит в сочетании сварного картера с интегрированной камерой всасывания и наружными головками цилиндра из литого чугуна. Благодаря этому достигается лучшее разделение температур между стороной всасывания и стороной нагнетания компрессора по сравнению с существующими моделями. Таким образом, серия V позволяет улучшить технические характеристики и расширить область применения компрессоров.
Высокая эффективность достигается за счет композитного материала клапанов всасывания и нагнетания, а также того, что нагнетательные клапаны выполнены с камерами демпфирования газа, камера всасывания большого объема дает низкую скорость газа на всасывании.
Новый революционный проект корпуса обеспечивает оптимизированное распределение температуры, снижение потери давления в корпусе, расширенный диапазон применения без дополнительного охлаждения масла и цилиндров, расширенный диапазон применения при частичных нагрузках.
Наилучший КПД со стороны всасывания достигается за счет нескольких моментов. Это наличие оптимизированного впускного канала с еще лучшим показателем всасывания газа, неограниченного газового потока к впускным клапанам. Огромная полость всасывания с низкой скоростью движения газа приводит к меньшему падению давления, а минимальная теплопередача между высокой и низкой стороной давления — к минимальному перегреву всасывающего газа.
Наилучший КПД при цикле сжатия обеспечивают оптимизированные отверстия для клапанов всасывания, свободный поток для разгрузки клапанов, облегченные композитные материалы для впускных и выпускных клапанов.
Наилучший КПД со стороны разгрузки — это результат меньшего перегрева и меньших температур при разгрузке.

 
Минимальные затраты электроэнергии подтверждаются при сравнении компрессоров Grasso серии V с компрессорами Grasso серии 12/12E.

• Понижение температуры разгрузки при полной нагрузке: в среднем 5K.
• Понижение температуры разгрузки при частичной нагрузке: в среднем 15K.
• Понижение температуры масла (при частичных нагрузках): до 30K.
• Меньшее потребление электроэнергии в сравнении с:

Grasso 12: 4–6 %,
Grasso 12E: 2–4 %.

Минимальное техобслуживание. Выбор оптимальных компонентов и систем позволил значительно уменьшить время простоев и периодичность техобслуживания оборудования по сравнению с традиционными принципами технического обслуживания компрессоров. Кроме того, Grasso считает, что техобслуживание должно проводиться только тогда, когда оно необходимо, что противоречит фиксированным графикам техобслуживания, устанавливаемым в настоящее время для компрессоров предыдущих рядов. Поэтому каждый новый V-компрессор оснащается на заводе так называемой системой «обусловленного техобслуживания».
Затраты на техобслуживание сведены к минимуму. Каждый компрессор ряда V снабжен системой управления, определяющей необходимость проведения техобслуживания (Grasso Maintenance Monitor).
Система Grasso Maintenance Monitor представляет собой компактный микропроцессор, монтируемый на корпусе компрессора. Она измеряет соответствующие данные для оперативного определения «графика» технического обслуживания. Система автоматически генерирует предупредительное сообщение, когда компрессор нуждается в сервисном обслуживании, определяет тип и время обслуживания. История сервисного обслуживания доступна в режиме онлайн.
Интервалы техобслуживания увеличены благодаря оптимальному выбору «рабочих» параметров, оптимальной скорости вращения (макс. 1200 об/мин), значительно меньшим интервалам техобслуживания. Обеспечен оперативный контроль за рабочими условиями.
Безусловная надежность. Если техническое обслуживание проводится в соответствии с графиком, определяемым оперативной системой управления техобслуживанием производителя, то можно быть уверенным в бесперебойной и эффективной работе установки в течение всего ее срока службы.
Надежность и простота техобслуживания обеспечивается за счет нескольких особенностей компрессора. Первое — конструкция упорного роликового подшипника, позволяющая выдерживать высокое давление в картере и обеспечивающая максимальную долговечность при высоких нагрузках. Второе — увеличенный диаметр основных подшипников для устойчивой работы низкоскоростного частотного привода. Третье — масляный фильтр большой емкости для увеличения интервалов сервисного обслуживания. Четвертое — полный поток от маслонасоса к уплотнению вала для максимального увеличения охлаждения/срока службы. Пятое — прокладки типа O-ring для максимальной герметичности, простоты сервисного обслуживания. Шестое — уменьшение количества соединительных болтов на 60 % способствует сокращению времени сервисного обслуживания
Низкие инвестиции. Оптимизированные компоненты нового компрессора позволяют снизить стоимость за кВт потребляемой для охлаждения энергии. Кроме этого, революционная конструкция корпуса обеспечивает очень низкий унос масла, что в большинстве случаев устраняет необходимость в дополнительном маслоотделителе. Отказ от маслоотделителя позволяет снизить расходы и обеспечивает высокую компактность конструкции. На 20 % увеличивается холодопроизводительность.
Конструкция, не имеющая себе равных. Высокая энергоэффективность, минимальное техобслуживание и максимальная надежность могут быть достигнуты, только если общая конструкция правомерна. Сварной корпус картера компрессора имеет совершенно новую конструкцию «сверху донизу». Это, вероятно, наиболее значительная конструкционная модификация в истории сварных компрессоров Grasso. Применением революционного процесса формовки стальных секций, образующих целый картер, достигается оптимальная форма и размер без ущерба для качества и при сохранении всех преимуществ сварной конструкции.
Характерными особенностями новых V-компрессоров является увеличенная полость всасывания и оптимизированное направление всасывающего газа с распределением через фильтр, которые дают дополнительную защиту против гидравлического удара. Есть возможность контроля за возвратом масла с помощью линии всасывания. Допускается использование синтетических хладагентов самого нового типа.
В новых V-компрессорах минимизирована внутренняя теплопередача. Четкое разделение зоны всасывания (холодная) и зоны нагнетания (горячая) способствует уменьшению общих рабочих температур. Результат: высокая эффективность (на 6 % выше, чем в Grasso 12), расширение области применения в условиях частичной нагрузки, увеличение срока службы клапанов всасывания и нагнетания
Потребление масла. За минимальный унос масла компрессора Grasso серии V по сравнению с компрессорами предыдущих рядов отвечают сам компрессор, агрегат и холодильная система.
В компрессоре увеличено расстояние между коленчатым валом и уровнем маслосборника, обеспечена низкая разность давления между картером и полостью всасывания, низкая скорость движения газа в полости всасывания и низкая температура масла при частичных нагрузках. Результат: более чем в 2 раза снижается потребление масла в сравнении с компрессорами Grasso серии 12/12E.
В агрегате установлен высокоэффективный маслоотделитель, что снижает унос масла (эффективность>90 % (жидкая капля)). Низкие температуры разгрузки приводят к меньшему парообразованию, что влечет за собой лучшее маслоотделение. Результат: низкий унос масла в установку, увеличенный интервал заправки маслом и связанные с этим уменьшенные затраты.
Холодильная система. Чрезвычайно низкий унос масла из компрессора и эффективный маслоотделитель снижают унос масла в холодильную систему. Низкое замасливание конденсатора и испарителя влечет за собой меньшее энергопотребление. Результат: лучшая энергоэффективность холодильной системы.
Новые модели Grasso серии V появятся в продаже с января 2011 года. Будут предложены 2 модели: Grasso серии V1400 (8 цилиндровый) и Grasso серии V1800 (10 цилиндровый).
Характеристики Grasso серии V1400 и V1800:

• Корпус выглядит как модульная конструкция, однако это не так (физически сдвоенная конструкция достаточно сложна).
• Цельный коленчатый вал, выполненный из единой заготовки.
• Промежуточные подшипники:
  • V1400 8 цилиндров → в средней плите
  • V1800 10 цилиндров → в средней плите + после первой следующей шейки вала.
• Более высокая мощность масляного насоса.
• Цельный фильтр всасывания.
• Внешние компоненты являются модульными и использованы для 4- и 6-цилиндровых моделей
  • головка (2 или 3 цилиндра).
  • сдвоенный коллектор разгрузки.
  • внутренние клапана переполнения.

Завод GEA Grasso B.V. известен своим широким ассортиментом продукции, охватывающим практически все области применения. Новую серию Grasso V в дальнейшем предполагается расширить для использования во всех линейках сварных одноступенчатых и двухступенчатых компрессоров. После окончательной доработки компрессоры серии V заменят все существующие ряды сварных поршневых компрессоров, что позволит воспользоваться преимуществами революционной конструкции над всей номенклатурой выпускаемых компрессоров.
У компрессоров Grasso серии V наилучшее соотношение цена/качество. Сравним новые модели с компрессорами Grasso серии 12/12E. 

Вводные данные/условия

Пройдено часов в год	5000
Пуски/остановки в 24 ч.	8
Контроль частоты	Постоянный
Средние частичные нагрузки	80%
Средняя скорость	1000 об/мин или 1200 об/мин или 1500 об/мин
Затраты электроэнергии	0,10 EUR/кВтч
Труд (услуги)	75,00 EUR/час
Масло	8,00 EUR/дм3
Тип компрессора	Grasso V700/V1100
Скорость компрессора	1000 об/мин или 1200 об/мин
Хладагент	NH3
Температура испарения	–10,00°C
Температура конденсации	35,00°C
Перегрев	5K

Таким образом, новый компрессор Grasso серии V — это переворот в затратах на производство холода:

• Минимальные энергетические затраты: 80–90 %.
• Минимальные затраты на пуск: 5–10 %.
• Минимальные инвестиции: 5–10 %.
• Максимальная надежность.

Новая технология выгодна не только конечным пользователям, но и подрядчикам, так как упрощает процесс монтажа, обеспечивает своевременное техобслуживание и удовлетворяет пожелания заказчика благодаря сокращению эксплуатационных затрат и увеличению срока службы. Профессиональная техническая поддержка, оказываемая компанией GEA по всему миру, хорошо известна в сфере промышленного охлаждения, и этот опыт был использован в разработке новой модели компрессора.
Девиз компании сегодня: «Будущее — за поршневыми компрессорами V-серии Grasso!».

20-01-2011

Версия для печати

2010 год был плодотворным для мясо-молочной отрасли республики. Многое сделано и машиностроительными организациями. Компания Grasso подводит итоги работы по обеспечению белорусских предприятий современным холодильным оборудованием.

Екатерина ВЛАСОВА

В нынешнем году сохранился интерес белорусских молочных заводов к аммиакоемким холодильным системам Grasso. Специалистов привлекает малое содержание аммиака: при больших мощностях (1–2 МВт) количество аммиака в системе составляет 100–300 кг. Установки полностью заводской сборки, компактны, что также немаловажно.

Подписано несколько контрактов с предприятиями Гомельской и Минской областей на поставку энергоемких холодильных установок. Уже поставлено оборудование на ЧУП «Светлогорский молочный завод». Один чиллер смонтирован и приближается к этапу пусконаладочных работ на ЧУП «Жлобинский молочный завод».

Принципиально новое исполнение аммиачной холодильной установки будет в ОАО «Молочные продукты» (г. Гомель), где предполагается размещение гликолевого чиллера в кожухе. Вся конструкция ставится не в компрессорном цеху, как традиционно происходит в классическом варианте модернизации, а на улице. За последние 20 лет в Беларуси поставок в таком аппаратурном исполнении не было. Идея поступила от заказчика, и специалисты Grasso реализовали ее.

Изначально были сомнения: разрешат ли МЧС и Госпромнадзор установить чиллер на улице. Проектная служба литовского офиса Grasso долго изучала нормативную базу в Беларуси, консультировалась со специалистами Минского проектного института «Белгипропищепром». В результате проект прошел экспертизу без существенных замечаний. Холодильную часть проекта выполнили специалисты Grasso. На комплексную часть заказчик привлек стороннюю специализированную организацию. В ближайшее время будет начат монтаж оборудования. Предположительно к лету следующего года установки будут запущены в эксплуатацию, и на этом закончится первый этап реконструкции. Мощность поставленного оборудования составляет 2500 кВт, в дальнейшем планируется увеличение мощности до 4200 кВт. Это связано с увеличением объема переработки молока на предприятии.

Вариант, использованный в ОАО «Молочные продукты», интересен и другим предприятиям, особенно тем, у которых есть проблемы с наличием места в компрессорном цеху. Возможность размещения чиллера на улице позволяет осуществлять заводам безостановочную реконструкцию.

В ОАО «Глубокский молочно-консервный комбинат» поставка холодильного компрессорного оборудования сделана давно. Оно смонтировано, и уже работают три из четырех чиллеров. В феврале планируется запуск всего комплекса поставленного оборудования.

Не так давно были завершены крупные проекты по поставке аммиачного компрессорного оборудования в ОАО «Лепельский молочно-консервный комбинат» и на ЧУП «Полесские сыры» (Хойники). Специалисты обоих предприятий отмечают экономию затрат электроэнергии на производство холода.

Готовясь к реконструкции, ОАО «Воложинский маслосырзавод» сначала планировало закупать фреоновое холодильное оборудование мощностью 1100 кВт. Однако определенные экономические расчеты показали, что при использовании аммиачных установок наблюдается значительная экономия электроэнергии.

Близка реализация проекта в ОАО «Березинский сыродельный завод».

Не осталась без внимания и пивоваренная отрасль. Строится новый компрессорный аммиачный цех в ОАО «Лидский пивоваренный завод». В следующем году начнется активная работа в ОАО «Речицапиво». Здесь уже поставлено оборудование, в настоящее время вопрос решается на этапе проектирования, монтажа и пусконаладочных работ.

Продолжается сотрудничество с ОАО «Криница». Ведутся работы по пуску и обслуживанию холодильных аммиачных агрегатов.

В последнее время предприятия обращают внимание на предоставление услуг сервиса. ОАО «Лепельский молочно-консервный комбинат» и ОАО «Криница» заключили договор с Grasso на сервисное обслуживание. В штате белорусского представительства Grasso в Минске уже есть сервисный инженер, который будет заниматься пусконаладочными работами и консультированием заказчика. Важно, чтобы оборудование работало с соблюдением параметров, не было простоев и существовала четкая обратная связь.

У белорусского представительства Grasso есть лицензия на проектирование технологии холодоснабжения. В проектной группе работают специалисты Минского проектного института «Белгипропищепром», которые занимаются только холодом. Это профессионалы высочайшего уровня в своем деле. Возникающие идеи и технические решения они хорошо адаптируют в разрезе белорусского законодательства. За 2010 год только специалистами проектной группы минского офиса Grasso реализовано около 50 проектов.

На последних тендерах заказчики предпочитали получить комплексное решение. В таком случае Grasso привлекает на субподряд белорусские организации, имеющие лицензии на выполнение всех остальных разделов комплексного проекта.

В настоящее время налажено активное сотрудничество с монтажной организацией УП «Джевет». Специалисты компании имеют высокую квалификацию по монтажу оборудования. Совместными усилиями был построен новый аммиачный компрессорный цех СП ООО «Санта Бремор». В ближайших планах — выполнение совместного проекта на ЧУП «Светлогорский молочный завод».
Grasso планирует продолжать сотрудничество с молочными, мясоперерабатывающими заводами в плане поставки энергоемких чиллеров. Узнав о новых компрессорах Grasso серии V, некоторые предприятия уже рассматривают возможность их приобретения под будущие реконструкции.

Компания Grasso открыла для заказчика возможность финансирования покупки оборудования за счет ресурсов иностранного банка. Сегодня уже шесть контрактов финансирует банк в Германии. Заказчик получает долгосрочный кредит до 5 лет. Это требует проведения немалой работы, в первую очередь со стороны белорусского покупателя. Но опыт шести предприятий показывает, что иностранное финансирование носит позитивный характер с точки зрения экономики.

Такую возможность компания смогла предоставить благодаря тому, что на уровне правительства стоит вопрос по приобретению импортного оборудования за счет национальных средств. При такой ситуации немецкий банк готов и в дальнейшем сотрудничать с белорусскими банками и заводами по финансированию сделок. Некоторые предприятия уже представляют документы на тендер. Один из обязательных критериев — привлечение иностранных кредитов. Поэтому этот вопрос компанией Grasso был решен.

20-01-2011

Версия для печати

О проекте рассказывает начальник проектного бюро компании Виктор БУРАК.

Когда российская компания инвестировала в белорусский молочный завод, одним из первых встал вопрос о холодоснабжении предприятия. Сначала решалось, какой хладагент выбрать: аммиак или фреон. Пиковая нагрузка производства достигала 2 МВт. После размышлений был выбран фреон. Почему так?

Во-первых, предприятие находится в черте города, поэтому с точки зрения вопросов безопасности предпочтительнее фреон. Во-вторых, специалисты УП «Ламинар» произвели сопоставительные расчеты, оценив стоимость проекта при разных хладагентах.

В предварительных расчетах по выбору между аммиаком и фреоном не учитывалась стоимость оборудования, в расчетном сроке эксплуатации сопоставлялись только затраты на электроэнергию и дополнительные расходы на зарплату обслуживающего персонала в случае аммиачных холодильных установок. Здесь речь не шла об установках с малой заправкой аммиака типа чиллеров. Имеются в виду аммиачные холодильные установки, требующие для технического обслуживания около семи человек.

Персонал — это дополнительные затраты на заработную плату. При работе в течение 10 лет, холодопроизводительности 1 МВт, даже при температуре кипения хладагента –10°С, дополнительные затраты на электроэнергию при использовании фреона покрывают затраты на выплату заработной платы обслуживающему персоналу. При температуре кипения –35…–40°С эффективность обоих хладагентов уже сопоставима. При средних температурах аммиак достаточно эффективный хладагент.

Что касается технической части, то была предложена комбинированная схема приготовления ледводы, аналогичная той, которая установлена в ОАО «Верхнедвинский маслосырзавод», с некоторыми усовершенствованиями. Схема состоит из двух независимых контуров, на каждом из которых предусмотрена 100-литная централь на 2 температуры кипения: для пленочных испарителей –3°С, для льдоаккумуляторов  –10°С.

Преимущества такой схемы следующие. Установленный контур состоит из теплоизолированной емкости из нержавеющей стали, в которой смонтированы две секции трубчатых льдоаккумуляторов и пленочный испаритель производства ЗАО «Остров». Теплая вода от потребителя поступает в зону смешения, откуда своими независимыми насосами забирается и подается на пленочный испаритель.

Такая схема зоны смешения позволяет оптимизировать работу этой установки, то есть обеспечить постоянный расход воды на пленочном испарителе вне зависимости от расхода воды от потребителя. И пленочный испаритель, и льдоаккумуляторная секция снабжаются от одной 100-литной централи. То есть установлен один фреоновый контур, но рассчитан на две температуры кипения. Централи состоят из винтовых компрессоров производства Bitzer: три компрессора работают на пленочный испаритель, один — на льдоаккумулятор.

При такой схеме работы получается, что вся вода по стеклу поступает на пленочный испаритель — он снимает максимальную нагрузку. Поскольку мощности предприятия постоянно увеличиваются, нагрузки непостоянные, то было решено поставить дополнительно секцию льдоаккумуляторов, которые выполняют в данной системе двойную функцию. Во-первых, за счет накопления льда возможно снятие пиковых нагрузок. Во-вторых, происходит стабилизация температуры воды на выходе из пленочного испарителя.

Кроме системы приготовления ледводы, УП «Ламинар» поставляло еще насосную станцию для подачи воды на потребитель.

Работы по поставке и монтажу оборудования, начиная от предварительных договоренностей, включая проектирование и строительную часть, выполнены в кратчайшие сроки. Договор был заключен в апреле. 9 сентября уже была получена ледвода. При установке аммиачного оборудования реализация проекта затянулась бы на гораздо более длительный срок. Заказчик остался доволен. Вода на выходе имеет температуру +0,5…+1°С. Ранее все потребители предприятия питались от компрессорной станции ОАО «Пружанский молочный завод». После запуска системы специалисты этого предприятия констатировали, что у них температура молока после охлаждения составляет +3°С. Система реально показала свою эффективность.

На пленочных испарителях традиционно использованы электронные ТРВ, что позволяет четко контролировать перегрев и температуру жидкости. Причем на каждом контуре используется по 4 электронных ТРВ. Это сделано с целью резервирования (если с одним что-то случается, пленочный испаритель продолжает работать), а также увеличения степени подстройки под конкретные режимы.

В СООО «ЮНИМИЛК Пружаны» была применена система модульной конструкции. То есть централь и емкость заводской сборки. При монтаже только добавляется пленочный испаритель сверху. Это обеспечивает мобильность конструкции. При необходимости она может быть легко демонтирована и смонтирована в другом месте. К тому же модульная конструкция позволяет наращивать производительность, поставив дополнительные единицы оборудования.

27-12-2010

Версия для печати

Это одна из крупнейших выставок коммерческого автотранспорта в мире, в ней принимают участие все известные мировые бренды — производители автотехники, а также оборудования, инструментов, устройств и приспособлений, аксессуаров. Каждый производитель стремится представить на IAA новую продукцию.

Основным событием на стенде компании Carrier Transicold, ведущего мирового производителя холодильно-отопительного оборудования для транспорта, в этом году стало представление новой установки для прицепов и полуприцепов — Vector 1550. Созданная на базе испытанной установки Vector 1850, новая модель сочетает в себе надежность полностью электрической технологии и низкое потребление топлива, что значительно снижает общую стоимость владения.

Применение новых технологий позволило:

- максимально увеличить время безотказной работы благодаря упразднению 17 узлов, подлежащих обслуживанию (надежность 99,4 %);
- обеспечить исключительно точное управление температурой (отклонение +/-0,30С от заданного значения);
- значительно оптимизировать расход топлива благодаря специально созданному уменьшенному герметичному компрессору, который допустил использование меньшего двигателя (на 1,5 литра);  
- существенно снизить риск утечки хладагента (<3% в год);
- рекордно понизить уровень шума (58 дБ) на Vector City для городской развозки в ночное время.

«Ваша прибыль может расти вместе с расширением модельного ряда Vector» — слоган новой установки полностью отражает цель и назначение Vector 1550.

Также на стенде Carrier Transicold были представлены модели: Supra City — акустически усиленная, обеспечивающая уровень шума ниже 60 дБ автономная холодильно-отопительная установка для грузовиков; Neos 100 S (Сплит-система) — работающая от генератора установка для самых легких коммерческих транспортных средств.

14-10-2010

Версия для печати

Сергей Александрович ЧАХОВСКИЙ, ведущий инженер-конструктор ЗАО «Холодон»

Для этого предусмотрено «Руководство для монтажников» от Danfoss — одно из наиболее информативных руководств. Следует внимательно изучать листовки и вкладыши, которые можно найти в упаковках с комплектацией (ТРВ, смотровые стекла, фильтра, запорные вентили). Полезно ознакомиться с материалами от ЗАО «Остров»: «Руководство по монтажу и эксплуатации ЗАО «Остров» и «Руководство для холодильщиков».

Нужно обязательно следовать требованиям проекта: за него должны отвечать ответственные за это специалисты.

Нельзя говорить только о монтаже, следует вести речь об объекте под ключ. В этой ситуации надо принимать комплексное решение. Оно включает в себя правильный подбор оборудования, комплектующих (ТРВ, СВ, смотровые стекла), грамотный расчет и подбор монтажных материалов (диаметры трубопроводов согласно геометрии трассы: геометрическая длина, наличие подъемов/опусканий, наличие углов и т. д.). Принимая комплексное решение, лучше говорить о проекте, обязательно включающем в себя раздел «холодоснабжение».
Существует ряд типовых ошибок при подборе оборудования.

1. Оборудование подобрано вне номинального рабочего режима (компрессоры низкотемпературные работают в среднетемпературном режиме, самый тяжелый случай — охлаждение теплого продукта). Результат — перегрев обмоток электродвигателя компрессора, что равнозначно сгоранию и выходу компрессора из строя.
2. Неправильный подбор ВО (мелкий шаг ребра ВО: производительность соответствует требуемой, но шаг ребра мелкий). При работе в режиме охлаждения/замораживания происходит зарастание инеем, а это ведет к отсутствию требуемой температуры в камере и порче продукта.
3. Неправильно подобран ВО: недостаточный продув камеры (малая длина струи воздуха), недостаточная кратность обработки воздуха в камере. В результате несоответствия технологии продукт портится.
4. Неправильно подобрано ТРВ: ТРВ работает в режиме плавное открывание/закрывание, при подборе ТРВ требуется вводить поправочный коэффициент = 1,15…1,25. Номинальная производительность, указанная в справочниках, — расчетная величина.

5. Некорректно подобраны параметры контроллера (интервал оттайки, температура окончания оттайки, временной интервал после оттайки). Результат: 1. Обмерзание ВО; 2. Нет температуры в камере; 3. Возможно сгорание компрессора: высокая температура окончания оттайки + включение компрессора без временной задержки + горячий (от ТЭНа) фреон в компрессор на всасывание = коксование и окисление масла + ухудшение охлаждения мотора компрессора = сгорание компрессора. Этот пример из личного опыта. Оборудование: моноблок в магазине Минска. Были и внешние проявления: потемнение индикатора влажности в смотровом стекле.

6. Неправильный монтаж датчика температуры испарителя на испарителе обычно монтируется на калаче. Следует внимательно посмотреть на ВО, наибольшее обмерзание наблюдается в зоне впрыска фреона (самое холодное место). Вывод — датчик надо монтировать в данном месте. Сторона-1 ВО — место монтажа ТРВ. Сторона-2 — место подключения ТЭНов. Со стороны-2 установить датчик в теплообменник (верхний квадрат труб, обычно в точке пересечения диагоналей квадрата имеется пустое отверстие, датчик надо поместить в это отверстие). Дополнительно можно использовать медную трубку (гильзу).

И напоследок ситуации из личного опыта.

• Неправильный монтаж датчика температуры воздуха в камере, датчик должен смотреть вверх, кабель датчика должен свисать (дальше может быть кольцо кабеля и т. д.). В камере возможна конденсация воды на датчике (проводах) для исключения попадания воды по кабелю в негерметичную гильзу (заливку датчика). Вода + перепад температуры (переход через 0 ºС) = разрушение датчика.
• Неправильный монтаж датчика температуры в камере (в прямом потоке воздухе на выходе ВО). Конечно, проще закрепить на решетку вентилятора, но тогда невозможно выдерживать требуемую температуру.

06-10-2010

Версия для печати

Система ReFreeX™ используется для холодильных камер, водяных охлаждающих теплообменников, чиллеров, тепловых насосов, а также везде, где может применяться традиционная холодильная установка с термостатическим клапаном расширения.
Подача жидкости к испарителю контролируется пульсирующим регулирующим соленоидным вентилем. Горячий газ для размораживания входит в испаритель через распределительный вентиль без дополнительного трубопровода.
Холодильный метод ReFreeX™ обладает преимуществами перед другими системами.

Новый метод надежен в работе. Прежде всего этому способствует централизованное управление. Все аналоговые и цифровые сигналы от холодильной установки посылаются на отведенный для нее электронный микропроцессорный контроллер, называемый master, или главная плата, расположенный внутри электрического щита. Master получает все параметры холодильной камеры, таким образом, она может оптимально регулировать работу камеры и принять наилучшее решение при любых условиях работы.
Например, стандартная холодильная установка может иметь множество прессостатов и использовать только контакты вкл./выкл.; система же ReFreeX точно считывает давление, переводит его в цифровой формат для микропроцессора, который в свою очередь принимает соответственное действие. Подача хладагента в системе ReFreeX, исключив традиционный термостатический/расширительный клапан, для улучшения производительности и надежности интегрирована в электронный микропроцессорный контроллер. На данный момент даже в наиболее современных установках с электронными расширительными клапанами управление подачей хладагента является задачей самого клапана, и этот процесс не интегрирован с управлением установкой.

Второй параметр, обеспечивающий надежность работы метода ReFreeX™,— программное обеспечение, заменяющее некоторые компоненты установки. Холодильные установки с системой ReFreeX обслуживаются современным программным обеспечением, что позволило снизить до минимума количество используемого в них оборудования: нет термостатического клапана, ресивера жидкости, Kriwan INT 69 — модуля, реле давления масла, капилляров или штуцерных установок. Отсутствие стольких подлежащих износу компонентов снижает возможность поломки установки и повышает ее надежность.

 Третий показатель надежности — оттайка и обогрев в камерах с системой ReFreeX выполняются горячим газом. Нет необходимости в третьей линии, так как горячий газ подается в машинный зал по линии жидкости, проходя через распределитель, предотвращая вероятное возвращение жидкости в компрессор в процессе оттайки и обогрева. Достаточно одного соленоидного клапана на линии горячего газа, чтобы заменить тэны, и, так как они часто являются причиной неполадки, их отсутствие значительно поднимает надежность работы всей установки.

Четвертое — отсутствие ручной регулировки. В системе ReFreeX нет ни одного устройства, которое требовало бы ручной регулировки. Все настройки и тарирования производятся по средствам программного обеспечения, а параметры хранятся в памяти микропроцессорного контроллера master. Все параметры работы холодильной установки задаются в процессе разработки и проектирования последней, не оставляя таким образом возможности для ошибок. Параметры и настройки доступны пользователю, он может их проверять, при необходимости изменять и перезагружать заново.

Пятое — удаленное управление. Отсутствие ручной регулировки означает, что все параметры и настройки задаются при помощи компьютера. Это может быть как локальный компьютер, так и любой другой из любой точки планеты, при условии, что он подключен к Интернету и настроен для удаленного доступа.

Шестое — низкая потребность в хладагенте и масле улучшают надежность установки. В установке с системой ReFreeX используется на 80 % меньше хладагента, чем в обычной холодильной установке. Системе ReFreeX достаточно 2 кг хладагента вместо 10 кг, которые бы использовались в обычной установке той же мощности. Смазочное масло, необходимое компрессору, смешиваясь с хладагентом, циркулирует по всему холодильному контуру, и, если количество хладагента снижено, значит, и количество используемого масла тоже меньше. Большой риск для холодильной установки представляет большое количество масла или хладагента в момент сжатия поршня компрессора. Сниженное количество используемого установкой хладагента и смазочного масла повышают надежность установки.

Седьмое — логическая структура master-slave. Микропроцессорный контроллер master системы ReFreeX расположен в безопасном месте внутри электрического щита. Механик управляет камерой при помощи другого контроллера, называемого slave, расположенного поблизости. Эта плата slave выступает в роли клавиатуры, что ограничивает master от повседневного использования и возможных механических повреждений в процессе эксплуатации. При поломке slave-master продолжает бесперебойно работать. Эта логическая структура главной-второстепенной платы (master-slave) поднимает надежность установки в целом, снижая риск механического повреждения главного контроллера. Таким же образом, если присутствует локальный компьютер, последний выступает в роли интерфейса для всех камер. При отказе компьютера камеры продолжают корректно работать.

Существуют факторы, позволяющие снизить себестоимость оборудования при эксплуатации.
К низким энергозатратам приводит корректная настройка оборудования. Большинство монтажных работ по разным причинам не производятся, точно следуя проекту. Из-за этого потери в мощности могут составлять от 10 до 30 %. Как правило, главной причиной занижения мощности установок были клапан расширения и недостаточное количество хладагента. Управление холодильной установкой без соответствующего программного обеспечения не дает достаточного и адекватного контроля над последней, а следовательно, такая установка «предрасположена» к неполноценному функционированию.

Другим фактором, снижающим себестоимость, является подлежащее регулирование, производимое с электронного контроллера или ПК, как в системе ReFreeX. Это совершенствует эффективность самой установки и снижает энергозатраты.
Энергозатраты также снижаются при хорошей работе системы в зимнее время. Обычные холодильные установки в зимнее время не имеют высокий КПД: отверстие механического термостатического клапана требует от компрессора работу при более высоком давлении на стороне разряжения. Более низкое давление на линии разряжения привело бы к снижению энергозатрат, так как компрессору не требовалась бы вся эта работа на «нагнетание против высокого давления». В системе ReFreeX нет этой проблемы, так как нет клапана — нет жерла, таким образом, в зимнее время климат способствует работе установки, снижается давление в компрессоре и энергозатраты.

Себестоимость установки снижается также из-за цифрового управления. Цифровое управление, присутствующее в системе ReFreeX, сводит управление установкой к простому регулированию при помощи компьютера, что снижает необходимость периодических контролей специализированным механиком, а значит, и себестоимость самой установки.
Уменьшение себестоимости происходит также при использовании хладагента в количестве до 6 кг. Согласно нормам EC 842/2006 если в установке заряд хладагента превышает 6 кг, то последняя надлежит периодическим проверкам на утечки хладагентов R404A, R507, R134a и др. Частота инспекций зависит от количества хладагента в установке. Сниженное на 80 % содержание хладагента в системе ReFreeX значительно снижает количество подобных инспекций и вообще отменяет потребность в них, если его количество не превышает 6 кг.
Холодильный метод ReFreeX™ разработан с учетом современных проблем окружающей среды. Система ReFreeX служит для уменьшения количества используемого в холодильной установке хладагента на 80 %, что значительно снижает влияние на потенциал глобального потепления установки в целом. Кроме этого, технология ReFreeX улучшат производительность холодильной установки в зимних условиях, понижая тем самым количество потребляемой электроэнергии, а значит, и загрязнение окружающей среды.

Система ReFreeX™ из-за низкого содержания хладагента не нуждается в дополнительном масле, что уменьшает влияние последнего на загрязнение окружающей среды.
Холодильный метод ReFreeX™ легко трансформируется. Во-первых, это проявляется в переходе к новому хладагенту. В системе ReFreeX термостатический клапан отсутствует, поэтому установка может быть использована с разными хладагентами без механических модификаций.
Во-вторых, возможна работа при низких и нормальных температурах. Благодаря точным алгоритмам система ReFreeX может работать в широком спектре температур. Например, камера, рассчитанная на -25 °C, может работать в режиме 0 °C с тем же конденсатором без модификаций самого оборудования простым настраиванием программных параметров.
В-третьих, метод позволяет осуществлять бесплатные обогрев и осушение. Логика системы ReFreeX не зависит от деталей микропроцессорного контроля, а полностью определяется программным обеспечением. Поэтому та же самая установка при необходимости может производить и обогрев и сушку.

Холодильный метод ReFreeX™ экономически выгоден. Компанией-разработчиком была проведена работа по сравнению стоимости двух холодильных установок, одна из которых собрана по традиционному холодильному методу, а вторая — по методу ReFreeX. Стоимость этих двух установок сравнивалась только по стоимости их компонентов. Монтаж, периодическое обслуживание и энергопотребление не учитывались.

Рассматриваемая камера была построена с использованием полиуретановых панелей толщиной 200 мм плотностью 38/40 кг/ м3. Пол изолировали 120 мм полиуретановыми панелями и цементом толщиной в 140 мм. Внешние размеры камеры 23,9 м × 10.36 м × 7.76 м. Объем камеры 1921 м3.
Данная камера предназначена для хранения замороженных продуктов при температуре -25 ° C. В летнее время в дневное время суток внешняя температура составляет +35 ° C.
Влияние продукции на термический баланс незначительно, так как она загружается предварительно охлажденной.
Холодильная установка состоит из двух независимых частей, каждая из которых имеет компрессор мощностью 30 л.с. и работает на R404A хладагенте. Общая производительность установки составляет 9350 Ватт при -35° C испарения и +45 ° C конденсации.
Обе части установки построены по технологии ReFreex. При изучении стоимости сравнивались две установки одинаковой мощности.
Результат сравнения стоимости показал, что стоимость компонентов для одной традиционной установки в 30 л. с. дороже на 2330 евро, чем стоимость установки ReFreeX.
Метод ReFreeX™ разработан и запатентован итальянским предприятием Micheletti Impianti. Официальным представителем компании на территории Беларуси является СООО «ФРИЗХОЛД-МАСТЕР».

СООО «ФРИЗХОЛД-МАСТЕР»
г. Витебск, пр. Фрунзе, 81–25, к. 107.
Тел/факс: +375 (212) 246964,
+375 (212) 261256,
e-mail: fhmaster@gmail.com
info@fhmaster.by
www.fhmaster.by

Справка «Продукт.BY»
Предприятие СООО «ФРИЗХОЛД-МАСТЕР» основано в Свободной экономической зоне «Витебск» в 2007 году литовским предприятием FROSTOM.
Основные виды деятельности включают производство промышленного холодильного оборудования, а именно: производство танков охладителей молока от 250 до 25 000 литров, автоматические системы мойки для мытья резервуаров, CIP мойки, пульты управления для управления холодильными системами, компрессорно-конденсаторные агрегаты любых мощностей и модификаций, рекуператоры тепла от 250 до 1000 литров, холодильные камеры любых размеров из сэндвич панелей с наполнителем пенополиуретан, системы для перекачки молока, системы предварительного охлаждения молока (мгновенное охлаждение молока).
Специалисты «ФРИЗХОЛД-МАСТЕР» могут спроектировать по заявке клиента холодильную или морозильную камеру любой сложности и подобрать оборудование с учетом пожеланий заказчика при оптимальной цене. Компания обеспечивает индивидуальный подход и консультации квалифицированных специалистов по вопросам, связанным с холодильными машинами и установками
Важной сферой деятельности организации является сервис как по Республике Беларусь, так и в странах ближнего зарубежья, в обычном и в срочном режиме.
Профессиональный монтаж и качественные пусконаладочные работы холодильных систем, установок и агрегатов.
Гарантийное и послегарантийное сервисное обслуживание.
Устранение непрогнозируемых отказов в работе холодильного оборудования, когда необходимо экстренное вмешательство с заменой вышедших из строя узлов и деталей холодильного оборудования.
Наличие на складе большого ассортимента запасных частей и комплектующих для монтажа и сервисного обслуживания холодильного оборудования.

17-09-2010

Версия для печати

Образование многомиллиметрового водяного камня или коррозия металла — привычные ситуации на всех предприятиях. Но сегодня при реконструкции и установке нового дорогостоящего оборудования непростительно закрывать на это глаза.

На проблему необходимости водоподготовки давно обратило внимание ООО «Холодспецмонтаж» при установке на отечественных предприятиях холодильных агрегатов фирмы GRASSO. Дело в том, что использование в работе установок воды с ненадлежащими параметрами приводит к тому, что срок службы, заложенный в техпаспорте оборудования, не выдерживается. Выходят из строя конденсаторные узлы и маслоохладители, что является причиной остановки холодильных агрегатов. Поэтому наряду с переоснащением компрессорных станций «Холодспецмонтаж» предлагает заказчикам обратить особое внимание на водоподготовку.
Учитывая пожелание клиентов комплексного решения вопроса, компания несколько лет назад по вопросу подготовки воды начала сотрудничать с ЗАО Kurantas (Литва). Были получены положительные результаты работы оборудования литовской фирмы на белорусских предприятиях. С начала текущего года ООО «Холодспецмонтаж» является официальным представителем компании Kurantas в Республике Беларусь.
Производственная, исследовательская деятельность фирмы Kurantas сосредоточена в области обработки и использования воды. Компания производит и разрабатывает современные технологии для следующих отраслей потребления: энергетика, металлургия, водоснабжение, производство удобрений, напитков, текстильная, пищевая, нефтеперерабатывающая и химическая промышленность.
Компания Kurantas предлагает технологии подготовки и химической обработки воды.
Системы для подготовки воды включают: системы фильтрации воды, ионообменные системы очистки воды, системы обратного осмоса, системы ультрафильтрации, системы дезинфекции.
Системы фильтрации (удаления железа, марганца, хлора, органики, сероводорода). Повышенное содержание железа, хлора, органики и сероводорода придает неприятный вкус питьевой воде и влияет на качество изготовляемой из нее продукции. Содержание железа и марганца в воде приводит к образованию осадков на стенках труб и оборудования, накипи на поверхностях нагрева, что влечет к снижению теплообмена, перегреву труб, повышает энергетические и эксплуатационные затраты. Соединения железа и марганца, присутствующие в воде, влияют на качество окраски тканей, вкусовые качества пищевых продуктов и напитков.
Ионообменные системы очистки воды. Методом очистки воды ионным обменом достигается удаление из воды катионов и анионов растворенных в ней солей. Нежелательные в воде ионы меняются на более приемлемые ионы при помощи ионообменной смолы.
Смола имеет определенную ионообменную способность, поэтому она должна периодически регенерироваться. В зависимости от используемой смолы ионообменными методами можно достичь умягчения, обессоливания воды и удаления щелочности.
Умягчение воды. Природная вода, проходя через горные породы, становится жесткой. Жесткость воды определяет концентрация катионов двухвалентных щелочноземельных металлов, прежде всего кальция (Ca2+) и магния (Mg2+) в ней. Эти элементы в природных условиях попадают в воду вследствие воздействия двуокиси углерода на карбонатные минералы.
В производстве, в коммерческом или в бытовом секторе все трубы, машины и системы, которые контактируют с горячей водой, должны быть защищены от воздействия жесткости, вследствие которой внутренние стенки труб обрастают карбонатными образованиями и формируют так называемую «накипь». Для этого воду нужно умягчать. Под умягчением воды подразумевается процесс удаления из воды катионов жесткости, то есть кальция и магния, заменяя их ионами натрия.
Обессоливание воды. В современных ионообменных установках деминерализации используется технологии зажатых слоев и противоточной регенерации, которая позволяет достичь высокого качества обрабатываемой воды, снизить потребление воды и реагентов для регенерации ионообменных смол.
Удаление щелочности. Для снижения бикарбонатной жесткости (щелочности) сырой воды используется технология декарбонизации, широко применяемая для подготовки воды тепловых сетей, охладительных систем, паровых котлов, для производства пива и т.п.
Для удаления щелочности воды используется специальная селективная технология.
Процесс снижения щелочности основан на использовании слабокислотного катионита. Эта катионитная смола имеет свойство привлекать и удерживать катионы, которые в воде имеют ионную связь с бикарбонатами, и менять их на ионы водорода.
Бикарбонаты кальция, магния и натрия участвуют в этой реакции, во время которой выделившийся газ СО2 удаляется в атмосферу, а оставшаяся часть ионов Mg2+, Ca2+, Na+ остаются в воде в виде сульфатов и хлоридов.
Системы обратного осмоса, нанофильтрации и ультрафильтрации. Технология обратного осмоса применяется для опреснения и обессоливания воды. Создание высокого давления со стороны исходной воды приводит к прохождению молекул через полупроницаемую мембрану. Растворенные в воде соли, тяжелые металлы, органические соединения и микроорганизмы не способны проникнуть через мембрану и удаляются в дренаж в виде концентрата. После обратного осмоса вода очищается от солей на 80–99,7 %, в зависимости от состава воды и используемого типа мембран и схемы оборудования. Очищенную воду используют для подпитки паровых котлов (предотвращение коррозии линий конденсата, повышение коэффициента полезного действия), производства фруктовых напитков и соков, в промышленностях медицины, электроники и машиностроении.
В зависимости от источника воды (поверхностная, артезианская, морская) оборудование по типу технологического подхода разделяется на оборудование для обессоливания маломинерализованной и слабосоленой воды, оборудование для опреснения морской воды.
Системы дезинфекции. Дезинфекция воды ультрафиолетовым облучением — одна из самых популярных, экономичных, безопасных и признанных в мире технологий дезинфекций. Ультрафиолетовая энергия мгновенно обезвреживает микроорганизмы, разрушая структуру их ДНК.
Максимальный эффект обработки воды получаемый облучением в пределах длины волны 240 нм и 280 нм. Метод УФ-обработки не требует химических реагентов, не создает вредных субпродуктов, не влияет на вкус, цвет, запах воды, является контролируемым процессом.
Технологии дезинфекции применяются для удаления бактерий и их спор, вирусов, снижения микробного числа и Коли-индекса.
Химические продукты Kurantas для обработки воды включают химреагенты водогрейных котлов, для паровых котлов, для закрытых и полуоткрытых охладительных систем, для установок обратного осмоса.
Химреагенты водогрейных котлов. При эксплуатации котлов низкого и среднего давления могут иметь место такие негативные явления как коррозия, накипь, вспенивание, шламовые отложения и др. Применение программы химической обработки котловой воды, поможет решить эти проблемы.
Эффективность применения коррекционной обработки во многом зависит от правильно подобранной схемы введения химреагентов, от постоянства и пропорциональности дозирования. При химической обработке котловой воды Kurantas предлагает ингибиторы накипеобразования и коррозии.
Среди химреагентов для паровых котлов в ассортименте Kurantas есть ингибиторы накипеобразования, деоксиданты, универсальные ингибиторы коррозии и накипеобразования, ингибиторы коррозии для конденсатопроводов.
Химреагенты для закрытых и полуоткрытых охладительных систем. При эксплуатации систем охлаждения могут иметь место такие негативные явления, как коррозия, отложения, загрязнение циркуляционной воды, микробиологическое обрастание и др. Применение программы стабилизационной обработки воды поможет решить эти проблемы. Для этого используются широкий спектр химреагентов — ингибиторы солеотложений, ингибитор коррозии, ингибитор коррозии и накипеобразования, биоциды и биодисперсанты для контроля биологического обрастания.
Химреагенты для установок обратного осмоса. Применение продуктов химреагентов позволяет увеличить срок службы мембран, сократить частоту химических промывок, снизить расходы на обслуживание, оптимизировать процент выхода чистой воды, экономить энергию и воду.
Химреагенты для систем стерилизации и пастеризации. При эксплуатации систем стерилизации и пастеризации могут иметь место такие негативные явления, как коррозия, накипь, вспенивание, шламовые отложения и др. Применение программы химической обработки воды поможет решить эти проблемы. Для этого необходимы ингибиторы солеотложений, ингибитор коррозии, ингибитор коррозии и накипеобразования.
Kurantas также предлагает дозировочное оборудование.
Насосы-дозаторы используются в современных технологических схемах водоподготовки, коррекции pH, в технологии очистки, обработки поверхностей и в других процессах. Насосы-дозаторы можно использовать как в простых, так и в сложных дозирующих схемах.
Контроллер разработан для процессов дезинфекции воды в плавательных бассейнах. Он позволяет измерять и контролировать одновременно 2 группы параметров. Значения этих параметров отображаются на дисплее. Первая группа параметров — содержание хлора (Cl2), диоксида хлора (ClO2), озона (O3), перекиси водорода (H2O2).
Вторая группа параметров — значение рН.
Компактные измерительные системы для удобного измерения и контроля всех важнейших параметров в процессе водоподготовки предлагаются уже смонтированные на плате и готовые к использованию.
Дозирующие станции StrokeDos предназначены для пропорционального дозирования химреагентов, поддержания строго определенного солесодержания в системе, что обеспечивает постоянство рабочих доз ингибиторов и биоцидов.
Установка системы водоподготовки на первый взгляд может показаться довольно затратной статьей расхода для предприятия. Но практика показывает, что установленное оборудование окупается за 2–3 года. Система водоподготовки работает полностью в автоматическом режиме. Раз в квартал на предприятие выезжает инженер для контроля работы установок. Количество используемой в системе воды рассчитывается по специальной программе для каждого предприятия индивидуально.
Kurantas поставляет оборудование и химреагенты собственного производства, а также широкий спектр химреагентов ведущей голландской компании Holland Novochem, что позволяет компании вести гибкую ценовую политику на рынке. Комплектующие и ингредиенты закупаются у ведущих европейских поставщиков.
Многолетний опыт Kurantas и исследование современных технологий позволяют предлагать клиентом наиболее эффективные продукты и решения с учетом возрастающих требований рынка и экологии.

Справка
Принципиальная схема системы водоподготовки Kurantas.

 

В градирне чистая вода испаряется, а в оставшейся воде накапливаются соли. Кондуктометр (контроллер) измеряет электропроводность циркуляционной воды и сравнивает с предварительно рассчитанным максимальным значением. При превышении установленного параметра, открывается продувочный клапан, часть воды спускается в дренаж. При падении уровня в резервуаре открывается подпиточный клапан, концентрированная вода разбавляется подпиточной водой. На этом этапе может быть осуществлена предварительная водоподготовка, обезжелезивание или умягчение. Далее с помощью импульсного расходомера дозируется ингибитор коррозии и накипеобразования, который вводится пропорционально подпиточной воде. Импульсный расходомер установлен на подпиточной линии, он дает сигнал насосу-дозатору. Дозировки компонентов заранее просчитаны и введены в автоматическую систему управления. В данной системе два насоса-дозатора: один — для ингибитора, второй — для биоцида. Ингибитор вводится по количеству подпиточной воды, биоцид — шоковыми дозами для предотвращения роста бактерий. Если биоцидная программа подбирается из двух или трех биоцидов, тогда в систему подключается несколько насосов-дозаторов.

Справка
Компания Kurantas готова предложить свои передовые технологии подготовки и обработки воды для объектов в следующих направлениях:

• Водоподготовка для технологических процессов.
• Коррекционная обработка воды для технологических процессов.
• Водоподготовка для подпитки котлов.
• Коррекционная обработка котловой воды.
• Системы оборотного водоснабжения.
• Стабилизационная обработка охладительных систем.

Водоподготовка для технологических процессов и подпитки котлов

• Системы фильтрации воды.
• Ионообменные системы очистки воды.
• Системы обратного осмоса.
• Системы ультрафильтрации.
• Системы дезинфекции.

Коррекционная обработка воды для технологических процессов

• Ингибиторы солеотложений для систем стерилизации и пастеризации NovoCor, NovoPure.
• Ингибиторы коррозии для систем стерилизации и пастеризации NovoCor, NovoPure.
• Продукты для мытья NovoClean.
• Химическая промывка внутренних поверхностей нагрева паровых котлов и теплообменного оборудования, реагенты для химической промывки.

Коррекционная обработка котловой воды

• Ингибиторы коррозии NovoFeed.
• Ингибиторы солеотложений NovoFeed.
• Ингибиторы накипеобразования и коррозии StabCor, NovoFeed.
• Деоксиданты NovoScav.
• Ингибиторы коррозии для конденсатопроводов NovoSteam.
• Продукты для коррекции рН и щелочности NovoClean.
• Продукты для кислотной промывки.
• Продукты для щелочной промывки.

Системы оборотного водоснабжения

• Автоматическая станция пропорционального дозирования StrokeDos.
• Автоматическая станция дозирования и контроля уровня рН Elite.
• Универсальные кондуктометры для контроля количества растворенных солей Nexus.
• Анализаторы свободного или остаточного хлора Helios.
• Насосы дозаторы для введения химических реагентов Athena, Taurus.
• Установки для получения и дозирования диоксида хлора.

Стабилизационная обработка охладительных систем

• Ингибиторы коррозии StabCor, NovoCor.
• Ингибиторы солеотложений StabCor, NovoSperse.
• Ингибиторы накипеобразования и коррозии StabCor, NovoCor, NovoSperse.
• Биоциды и биодисперсанты для контроля биологического обрастания NovoCide.

Биологически быстро разлагающиеся продукты NovoPure

• Ингибиторы накипеобразования и коррозии для водооборотных систем.
• Ингибиторы солеотложений для систем стерилизации и пастеризации.
• Ингибитор солеотложений для обратноосмотических установок.
• Биоциды для обратноосмотических установок.
• Продукты для обслуживания установок обратного осмоса.

26-07-2010

Версия для печати

 

Обширный опыт работы с моделью NEOS 100 (моноблочная «Плоская» концепция) привел Carrier Transicold к идее создать раздельную версию установки -  NEOS 100 S (Сплит-система). Конструкция NEOS 100 S основана на отзывах клиентов, сочетает в себе практичность, экологически чистые технологии, интересы энергосбережения, а также хорошо зарекомендовавшие себя технические характеристики и пользовательские качества NEOS 100.

NEOS 100 S, Сплит-система предназначена создать дополнительное пространство внутри кузова, так как монтаж конденсатора производится на крыше автомобиля. Линейный ряд тонких испарителей позволяет сохранить больше места для загрузки, устанавливать оборудование в грузовых отсеках любых размеров, включая самые маленькие. NEOS 100 S базируется на передовых принципах безопасности, может поместиться на самых легких коммерческих транспортных средствах любых типов или брендов производителей.

NEOS 100, «Плоская» концепция была запущена в 2006 году. Эта модель интегрирована в транспортное средство, имеет эстетически привлекательный вид, улучшенную аэродинамику и топливную эффективность, один из самых низких профилей на рынке, обеспечивает доступ транспорта на большинство автостоянок. Установку легко монтировать и обслуживать, она оказывает минимальное воздействие на окружающую среду, так как поставляется предварительно заправленной хладагентом и протестированной на заводе.

Характерной особенностью модельного ряда NEOS является высокая эксплуатационная эффективность в сочетании со значительно сниженными требованиями технического обслуживания. Благодаря использованию технологии привода от генератора (полностью электрический агрегат, NEOS оснащен генератором 12 В постоянного тока вместо открытого компрессора) обеспечивается постоянная холодопроизводительность независимо от об/мин двигателя в  отличие от установок с прямым приводом. Блок питания и все системные характеристики контролируются микропроцессорной системой с пультом в кабине водителя, обеспечивая максимальную эффективность охлаждения.

Установки NEOS являются дружественной к окружающей среде и экологически ответственной продукцией. Они используют неразрушающий озоновый слой хладагент R134a,  требуют меньше шлангов и фитингов, что приводит к меньшему потреблению хладагента за срок службы и снижению риска утечки хладагента. Модельный ряд NEOS безопаснее для водителя, благодаря бескомпромиссному подходу к сохранности конструкции транспортных средств, интеграция установки не ослабляет и не затрагивает элементы усиления крыши; комфортнее для водителя, благодаря уменьшенному уровню шума от работы установки.  Дополнительным преимуществом модельного ряда NEOS является полная совместимость с системой кондиционирования транспортного средства, так что и водитель, и груз пребывают в прохладе по дороге к месту доставки.

Сочетая в себе возможность, как постоянного охлаждения, так и обогрева перевозимой продукции, а также, предлагая надежность в работе, универсальность применения и вариативность расположения на транспортном средстве, установки NEOS являются хорошим выбором для покупателей, нуждающихся в наилучшей сохранности качества продукции и комфорте водителя в дороге.

05-07-2010

Версия для печати

При замене старого оборудования на многих заводах установлены компрессоры GRASSO. Они обеспечивают нужную холодопроизводительность для получения «ледяной» воды и дают ощутимую экономию электроэнергии. Если в процессе работы возникает необходимость подобрать наиболее оптимальный режим эксплуатации холодильных установок, «Холодспецмонтаж» предлагает варианты решения в соответствии с потребностями предприятия.

Игорь СКРЫННИК, главный инженер ООО «Холодспецмонтаж»

С Кобринским маслодельно-сыродельным заводом нас связывают давние отношения. Они начинались с установки градирен и обслуживания старого аммиачного цеха. В наше время жизнь заставила перерабатывающие предприятия экономить электроэнергию, поэтому в 2008 году на комбинате был объявлен тендер на закупку нового оборудования. Наша компания выиграла его и поставила на предприятие два аммиачных компрессорных агрегата SB-1A холодопроизводительностью по 1,0 МВт, потреблением электроэнергии 232 кВт каждая. За время работы агрегаты отлично зарекомендовали себя, безотказно работают в автоматическом режиме. Однако в выходные дни или в сезон, когда заканчивается пик «большого молока», комбинат не нуждается в таком потреблении «ледяной» воды. Оказалось неэкономично работать на новых агрегатах SB-1A, их киловаттность превышала заявленную и необходимую для комбината. Связано это завышение с тем, что холодильные агрегаты были собраны на базе винтовых компрессоров, которые, как известно, работают эффективно, когда загружены выше 50 % производительности. В связи с тем, что зимой, осенью, весной, в выходные и праздники потребности в холоде 2 МВт не требовалось, холодильщики комбината решили использовать старые резервные компрессоры ВХ350-7-1 производительностью порядка 600 кВт и мощностью двигателя 200 кВт каждый. В период «большого молока» включались наши агрегаты, обеспечивая предприятие «ледяной» водой, температурой 1…2 градуса Цельсия. Узнав об этом, мы в 2009 году стали готовить тендерное предложение на приобретение третьей машины MB-2A с частотным приводом. Она в работе с парой существующих агрегатов позволяет экономить электроэнергию и давать необходимое количество холода. Новая машина потребляет электроэнергию от 65 до145 кВт, давая при этом холодопроизводительность 230…635 кВт. После монтажа и пусконаладочных работ машина с частотным приводом тут же дала о себе знать. Обеспечивая предприятие необходимым количеством ледяной воды, она дала экономию — за два месяца десять процентов по сравнению с прошлым годом..
Сейчас для полного обеспечения предприятия ледяной водой хватает одного компрессора на 1000 кВт. Ему в помощь в автоматическом режиме включается компрессор с частотным приводом. На данном этапе ВХ350-7-1 демонтируются, так как отслужили свой срок, освобождается место для дальнейшей реконструкции.

Технические характеристики винтового компрессорного агрегата, тип MB-2A

Хладагент Аммиак (R717)
Масло ХА30
Холодопроизводительность, кВт 230,8…635,2
Потребление электроэнергии, кВт 65…145,8
Температура кипения / конденсации, °С -5/35
Перегрев, К 5
Температура окружающей среды (мин./макс.), °С 15/40
Габариты: длина х, ширина х, высота, мм 4500х1520х2080
Масса 4500

Винтовой компрессор «MC — Medium Compact screw». Винтовой компрессор GRASSO открытого типа, тип MR-M30S-28, с постоянной геометрической степенью сжатия Vi=3,0, управляемый микропроцессорным контроллером с бесступенчатым регулированием производительности от 10 до 100 %. Асимметричным профилем ротора для наивысшего значения к.п.д. в режиме частичной и полной нагрузки. Компрессор оснащен защитой от пульсации газа в нижней зоне частичной нагрузки. В компрессор вмонтирован фильтр всасывания 120 мкм, герметичный индикатор положений салазок. На компрессоре смонтированы отдельный обратный, запорный вентиль на стороне всасывания и отдельный обратный вентиль на стороне нагнетания, а также четыре магнитных вентиля для регулирования производительности. Запорные вентили обеспечены на линии байпаса.

Технические характеристики винтового компрессорного агрегата, тип SB-1A

Хладагент Аммиак (R717)
Масло ХА30
Холодопроизводительность, кВт 1002,9
Потребление электроэнергии, кВт 232,5
Температура кипения / конденсации, °С -5/35
Перегрев, К 5
Температура окружающей среды (мин/макс), °С 15/40
Габариты: длина х, ширина х, высота, мм 4000х1850х2150
Масса 5000

Винтовой компрессор серии LT — Traditional screw. Винтовой компрессор GRASSO открытого типа, тип S-1, с постоянной геометрической степенью сжатия Vi=2.6, управляемый микропроцессорным контроллером с бесступенчатым регулированием производительности от 10 до 100 %. Асимметричным профилем ротора для наивысшего значения к.п.д. в режиме частичной и полной нагрузки. Компрессор оснащен защитой от пульсации газа в нижней зоне частичной нагрузки. В компрессор вмонтирован фильтр всасывания 120 мкм, герметичный индикатор положений слазок. На каждом компрессоре смонтированы отдельные и запорные вентили на стороне всасывания и нагнетания, оборудованной ручными кранами, и четыре магнитных вентиля для регулирования производительности. Поставляется с сертификатом тестирования работы компрессора.
Под каждую базу винтовых аммиачных компрессоров мы можем предложить регулировку частотным приводом, но подготовка идет на заводе-изготовителе. Чтобы машина могла легко работать, просчитывается электродвигатель, меняются некоторые параметры.

05-07-2010

Версия для печати

О насущных проблемах отрасли шла речь на научно-практической конференции «Проблемы качества в строительстве. Перспективы частно-государственного партнерства. Новейшие энергоэффективные разработки — практическое применение на рынке климатических систем».

Екатерина ВЛАСОВА

Организатором мероприятия выступило представительство итальянской компании AERMEC в Беларуси — ООО «Аермек-Бел».

Об актуальности мероприятия и вопросов, вынесенных на повестку дня, говорит состав его участников. Так, открыл конференцию исполнительный директор Ассоциации предприятий индустрии микроклимата и холода Александр Синицын. Он рассказал о деятельности ассоциации, зарегистрированной в январе 2004 года. Сегодня количество членов организации насчитывает 17 участников.

О тенденциях развития техники в области микроклимата и холода рассказал заведующий лабораторией Института тепло- и массообмена им. А. В. Лыкова НАН Беларуси, профессор, д. т. н. Леонард Васильев. Проблема № 1 сегодня — попытка связать воедино различные источники энергии и заставить первичные источники энергии активизировать автономные источники энергии. Вопрос решается, если используются сорбционные химически-композиционные тепловые машины.

Тему новейших разработок в области холодильного и климатического оборудования продолжил профессор, д. т. н. Института проблем энергетики НАН Беларуси, представитель Международной академии холода в Беларуси Борис Тимофеев. В нашей республике холодильное оборудование потребляет более 15 % производимой электроэнергии. Поэтому актуальная задача — повышение эффективности холодильного оборудования. Применительно к тепловым насосам, требованием завтрашнего дня является оборудование с коэффициентом энергоэффективности не менее 4. К слову, в насосах AERMEC этот показатель достигает 5 и выше.

Значимость конференции с учетом объемов возводимого сегодня жилья и объектов инфраструктуры подчеркнул и депутат Палаты представителей Национального собрания Республики Беларусь Алексей Кузьмич.

Председатель президиума республиканской конфедерации предпринимательства и Председатель общественного объединения Минского столичного Союза предпринимателей и работодателей Владимир Карягин рассказал о перспективах в Беларуси частно-государственного партнерства. Готовится ряд документов, способствующих этому процессу. Проект Декрета Президента Республики Беларусь № 4 «О частно-государственном партнерстве» обсуждается в министерствах и ведомствах. Для строительной отрасли, производства стройматериалов, индустрии микроклимата и холода предпринимаемые шаги наиболее актуальны, поскольку в этих сферах немалую роль играет частный сектор.

Вторая часть конференции была посвящена практическим вопросам повышения качества строительства на примере продукции AERMEC. Компания предлагает полный спектр решений в области систем вентиляции и кондиционирования. На четырех заводах организации в Италии производятся холодильные машины (чиллеры), вентиляторные доводчики (фэнкойлы), центральные кондиционеры и компоненты для систем вентиляции и кондиционирования.

Оборудование AERMEC нашло применение и на атомных электростанциях, в частности на Ленинградской АЭС.

Наращивая объемы производства и расширяя рынки сбыта, компания начала работу на белорусском рынке, а в этом году в Минске открылось официальное представительство — ООО «Аермек-Бел». Наряду с традиционными видами продукции оно представило на рынок новую энергоэффективную модель чиллеров с системой Freecooling (свободного охлаждения).

Как пояснил директор представительства AERMEC в Республике Беларусь Александр Щебетов, потребность в охлаждении зачастую возникает и в зимнее время, и в межсезонье. Прежде всего это необходимо в помещениях с постоянным, значительным тепловыделением — цехах промышленных предприятий, больших общественных зданиях, торговых центрах, серверных комнатах, телефонных станциях. Фреоновые холодильные циклы работают в среднем до -15 °С. Поскольку зимой в Беларуси столбик термометра зачастую опускается гораздо ниже, то проблему можно решить путем использования системы Freecooling.

Холодильные машины c системой Freecooling снабжены дополнительными теплообменниками воздушного охлаждения, установленными перед стандартными конденсаторами. Автоматика чиллера с такой системой запрограммирована так, что как только она регистрирует разницу в температуре окружающей среды и обратной воды в 2 °С, начинает пропорционально работать трехходовой вентиль, который распределяет функцию охлаждения между стандартным фреоновым холодильным циклом и циклом свободного охлаждения. Он представляет собой охлаждение дополнительных теплообменников с помощью обычных осевых вентиляторов, которые обдувают и теплообменники, и конденсаторы.

Чиллеры с системой Freecooling могут работать в трех режимах: только свободное охлаждение, комбинирование свободного охлаждения с работой компрессоров либо только компрессоры.

При эксплуатации свободного охлаждения экономится значительное количество электроэнергии. Экономия зависит от условий окружающей среды и заданной температуры выходящего гликоля. Снижение затрат электроэнергии происходит тем больше, чем больше тепловой нагрузки снимается свободным охлаждением.

В Минске реализован проект с применением чиллеров AERMEC на проспекте Победителей — 2-я очередь многофункционального комплекса «Виктория». На крыше бизнес-центра «Столица» установлены два чиллера, и по водяным трубопроводам по всем этажам идет раздача в фанкойлы, которые поддерживают заданный температурный режим в помещениях. Чиллеры с системой Freecooling могут использоваться при температуре окружающей среды до -40 °С. Во избежание замерзания воды и периодического ее слива из теплообменников чиллеров на техническом этаже гостиницы установлен промежуточный гликолево-водяной теплообменник, в результате чиллер работает на 45%-ном растворе гликоля — нет необходимости слива, а в фэнкойлы поступает чистая вода.

В странах Центральной Европы экономия электроэнергии составляет 30 %, а в государствах с продолжительным зимним периодом (Скандинавия, Россия, Беларусь) доходит до 40 %. Кроме того, режим свободного охлаждения увеличивает срок службы компрессоров на 40–50 %.

Добавление контура свободного охлаждения и соответствующей автоматики приводит к увеличению стоимости чиллера на 30–35 %. Но срок его окупаемости в условиях белорусского климата составляет 2–4 года и зависит от региона установки и его мощности.

Перед слушателями выступил также представитель московского офиса AERMEC Александр Тюков, итальянские гости — директор департамента международных продаж AERMEC Луиджи Россеттини и менеджер Алессандро Милан. Они поделились опытом работы с оборудованием компании в различных нестандартных ситуациях, ознакомили участников с новейшими разработками конструкторов AERMEC.  

Для производства оборудования используются комплектующие ведущих мировых производителей, таких как Bitzer и Daikin, что свидетельствует о высокой технологичности климатического оборудования. Разработкой внешнего вида продукции занимается одно из ведущих дизайнерских бюро «Итал-дизайн», известное созданием имиджа «Порше», «Феррари». Таким образом, компания AERMEC является воплощением передовых технологий, элегантного дизайна, европейской надежности.

Компания является участником Европейского лицензионного соглашения EUROVENT и имеет международный сертификат ISO9001.

В Беларуси оборудование AERMEC применено на нескольких объектах: ОАО «Верхнедвинский маслосыродельный завод», гипермаркет «BIGZZ», торговый центр «АЛЕКСАНДРОВ ПАССАЖ», железнодорожный вокзал в г. Витебске, бизнес-центр «МАРКО-СИТИ» по ул. Ленина в г. Витебске (в процессе строительства) и др.

На все производимое оборудование распространяется гарантия 2 года. Материально-техническая база компании AERMEC позволяет оказывать полный спектр сервисных услуг.

28-06-2010

Версия для печати