Техника и технологии

Сложно переоценить влияние этикетки на восприятие товара потребителями и последующее принятие решения о покупке. Про значение этикетки для успеха товара в целом написаны тома учебников, наверняка защищена не одна докторская диссертация. Но по-прежнему этикетка является одним из самых неоднозначных составляющих продукта. 

В зависимости от типа этикетки, ее вида, и от той информации, которая на ней присутствует, у покупателя формируется представление о товаре. В ситуации, когда рынки близки к своему наполнению и существует достаточное количество производителей со схожим ассортиментом, ценовой политикой и качеством продукта, особую роль начинает играть исполнение этикетки.

Хорошая этикетка должна отвечать трем простым качествам:

• функциональность (прежде всего на ней должны быть хорошо видны торговая марка и название продукта);
• привлекательность для целевой аудитории;
• превосходство (быть лучше этикетки конкурентов).

Известно, что покупатель продукции первым делом обращает свое внимание именно на привлекательную обертку. Кроме того, благодаря именно этикетке, покупатель соотносит товар на полке с известными брендами и делает свой выбор в пользу понравившегося продукта.

Таким образом, этикетка, прежде всего, является носителем фирменной символики и мощным средством продвижения товара на рынке.

ТЕПЕРЬ ДАЖЕ САМАЯ ЭКСКЛЮЗИВНАЯ ЭТИКЕТКА ДОСТУПНА ДЛЯ ВАШЕГО ТОВАРА!

Флексотипография ПООО «СПЕКТР Р» более 10 лет успешно работает на рынке упаковки и самоклеющейся этикетки. Компания предлагает все виды печатной флексографической продукции, которую выпускает на современном оборудовании ведущих мировых производителей.

Типография имеет все возможности для печати этикетки по качеству, сопоставимому с качеством этикетки лучших мировых брендов.

Требования наших клиентов, исходящие из требований рынка, помогают предприятию не останавливаться и идти в ногу со временем, где-то даже опережая этот процесс. Именно для этого мы постоянно учимся, много читаем, совершенствуем и оптимизируем бизнес-процессы, стремясь работать эффективно.

Мы готовы исполнить любые желания заказчика:

• Печать на различных материалах: на полуглянцевой бумаге, на металлизированной бумаге, на текстурной бумаге, на суперпрозрачной пленке, на белой пленке, на полипропиленовой и полиэтиленовой пленках, на суперпрозрачной, белой и жемчужной пленках.
• Тиснение золотом, фольгой.
• Высечки любой сложности.
• Применение специальных технологий лакирования либо ламинирования.
• Использование металлических и трафаретных красок.

Порой сделать новый шаг, изменить концепцию продажи продукции, произнести новое слово — это непросто. Ведь даже в самых незначительных вещах внедрение нового редко обходится без того, чтобы не пошатнулось что-то устоявшееся. Но поверьте, работать с нами в этом направлении ИНТЕРЕСНО, ЭКОНОМИЧЕСКИ ЭФФЕКТИВНО, СТАБИЛЬНО И НАДЕЖНО.

С любовью к ВАМ — НАШИМ настоящим и будущим Клиентам.

ПООО «СПЕКТР Р»
230001, г. Гродно, ул. Титова, 24
Тел./факс: +375 152 52 32 90,
+375 44 7800650
Е-mail:spektrr@tut.by
spektrr@mail.ru

02-05-2012

Версия для печати

Одно из них – красивая современная упаковка для любого, даже самого бюджетного товара. Производители, в свою очередь, стремятся, конкурирую между собой, упаковать свою продукцию именно в такую тару. Вся эта экономическая цепочка замыкается на фирмах-изготовителях упаковочного оборудования, которые вынуждены совершенствовать продукцию в соответствии с последними технологическим тенденциями. 

Производительность растет!

О том, что время – деньги, знают и производители упаковочного оборудования. Поэтому одной из основных тенденций в развитии упаковочных линий является увеличение их производительности. В этой связи надо различать производительность кинематическую (в циклах, на которые можно разогнать машину на холостом ходу, в минуту); теоретическую (в упаковочных единицах в минуту) и техническую (в тоннах фасованной или упакованной продукции в час, а лучше - в смену). Понятно, что все эти три производительности связаны между собой и с разных сторон характеризуют способность оборудования к выпуску продукции. Но на сегодняшний день основным показателем, на который ориентируются производители при оценки качества упаковочных линий, - коэффициент технического использования (КТИ): отношение реальной технической производительности к теоретической, пересчитанным на один промежуток времени.

Замечено, что КТИ фасовочно-упаковочного оборудования, пусть и медленнее, чем бы хотелось, но растет. Например, если КТИ фасовочных автоматов вертикально-линейного воротникового типа составлял в 70-е годы 0,6-0,7; то тот же автомат в 80-е годы с КТИ ниже 0,8 уже не котировался. В 90-е годы в порядке вещей были автоматы с коэффициентом 0,85. Сейчас уже известны автоматы с КТИ 0,9 и выше.

Но производить много и быстро недостаточно, если при этом оборудования будет часто ломаться и выпускать брак. Поэтому немаловажный тенденции - повышение надежности.

Надежность плюс высокие технологии

Подход к повышению надежности в настоящее время изменился. К существовавшему всегда стремлению лучшим образом спроектировать оборудование, изготовить качественные детали и провести качественную сборку изделия, с 80-х годов добавилось новое. Появление новых элементов промышленной электроники, промышленной электрики, пневматики, микропроцессорной техники позволило повышать надежность и за счет применения покупных изделий, управляющих процессами фасования и упаковывания продукции.

Современное фасовочно-упаковочное оборудование все больше насыщается элементами, включая новые типы электродвигателей, о существовании которых упаковочные машиностроители еще лет 10-15 назад не знали. Упаковочное оборудование, снабженное серводвигателями, шаговыми двигателями, линейными двигателями и управляемое компьютером, сейчас уже не в диковину.

Переналадка оборудования, которая раньше осуществлялась специалистами-наладчиками за счет изменения механических передач, сейчас осуществляется нажатием кнопок, а то и касанием сенсорной панели. Такое технологические решение во многом обеспеченно увеличением числа двигателей в современной упаковочной линии.

В 70-е - начале 80-х основным направлением построения кинематических схем упаковочного оборудования было стремление использовать минимально возможное число двигателей. Кинематика строилась по принципу: от одного двигателя через всевозможные механические передачи приводились в движение различные исполнительные органы. Причины такого построения в дешевизне (один более мощный двигатель дешевле двух менее мощных) и возможности более простого увязывания движения исполнительных органов через механику. Сейчас оборудование снабжается множеством приводов, каждый из которых имеет свой двигатель. Управление каждым двигателем и приводом от него осуществляется своим электронным блоком или ответственной за него частью процессора или контроллера. Следствие этого - некоторое упрощение механической части оборудования. Но стоит остеречься назвать это тенденцией. Все-таки сложная механика в оборудовании остается, некоторые исполнительные органы совершают сложные движения, которые пока еще без механики не осуществить, а в оборудовании используются сложные в изготовлении детали.

Жить стало легче…

Следствие всех этих новации – существенное облегчение работы оператора. Вообще, любое оборудование, заменяющее физический труд человека, призвано, прежде всего, сделать работу легче. На пути совершенствования этого процесса неуклонно движется вперед человечество вот уже не одно столетия. Но последние десятилетия в этом плане отмечены настоящим прорывом. Говорить о том, что оператор теперь только жмет на кнопки, безусловно, рано, но в целом, его работа существенно упростилась. Кроме применения электроники, в некоторых случаях заменяющих действия оператора, производители техники сейчас стараются облегчить и чисто физическую нагрузку на оператора.

Многофункциональность, многовариантность

Многофункциональность некоторых видов фасовочного и упаковочного оборудования существовала едва ли не с их появления. Например, на автоматах вертикально-линейного воротникового типа имеется возможность заметно увеличить номенклатуру фасуемой продукции заменой дозатора. Эти автоматы часто выпускались с возможностью применения двух видов сварки: тепловой и термоипульсной - что расширяло возможности применения разных упаковочных материалов. Длина пакетов в этих автоматах изменяется бесступенчато, а ширина – заменой узла рукавообразователя. Но даже эти старые технические решения по-новому стали применяться в наше время.

Чего стоит только получение разных вариантов пакетов на этих автоматах – совсем современное веяние. Сейчас на них можно изготавливать пакеты-подушечки, «стоячие» пакеты с боковой складкой, пакеты со сваркой продольных ребер («стабило бэг»), пакеты в форме параллелепипеда, «дойпак», и пакеты, название которым трудно подобрать. А многие автоматы горизонтального типа, образующие плоский пакет «саше», перестраиваются на получение «дойпака».

Многовариантность получения упаковок часто идет от производителя, стремящегося этим привлечь потребителя оборудования. Но иногда потребность многовариантности исходит и от потребителя. Сколько было типов и размеров стеклянных бутылок в советские времена? А сейчас едва ли не каждый производитель алкогольной продукции стремится поместить свой продукт в эксклюзивную бутылку. Вот и приходится производителям разливочного, укупорочного и этикетировочного оборудования выпускать его с учетом возможной переналадки на разную форму и размеры тары. Но все многообразие тары достигается заменой или добавлением каких-то узлов и деталей.

Все в одном

Сейчас мало кого из потребителей интересует создание только потребительских упаковок. В идеале он хочет иметь оборудование для получения всей триады упаковок: потребительской, групповой и транспортной. Поэтому крупные производители оборудования сейчас решают проблемы упаковывания в комплексе, предлагая потребителю упаковочные линии. Те же производители, кто специализируются на отдельных видах фасовочно-упаковочного оборудования, стремятся изготавливать его так, чтобы оно при необходимости могло легко встраиваться в линии. Мало того, некоторые машиностроительные компании поддерживают длительные партнерские отношения по созданию упаковочных линий.

Робот в помощь человеку

Современные упаковочные линии – это высокомеханизированная и автоматизированная техника. А высшая степень того и другого – применение промышленных роботов.

Предтеча промышленных роботов – манипулятор - был применен компанией Tetra Pak в середине 50-х годов на линии группового упаковывания пакетов-тетраэдров в корзины. Первые роботизированные машины и линии для упаковывания пищевой продукции стали изготавливаться в конце 70-х – начале 80-х годов. Первая роботизированная машина компании Loesch для укладывания в коробки конфет «Ассорти» была поставлена к нам страну в 1986 году. В том же году первая роботизированная упаковочная линия для укладывания пирожных в коробки была создана и у нас в стране.

Но широкое наступление промышленных роботов на «упаковочном фронте» началось с началом нового века. Стали активно создаваться роботизированные линии и участки. Отрадно, что новая тенденция в этот раз быстро проявилась и на нашем рынке. В 2006 году роботизированная линия производства отечественной компании «Юкам-Групп» была впервые продемонстрирована в нашей стране. То, что мы наблюдаем в роботизации упаковочных процессов в настоящее время, заставляет поверить в правильность слов, сказанных в 2008 году одним из руководителей сектора пищевого и упаковочного машиностроения Союза немецких машиностроителей (VDMA) г-жой Верой Фриче: упаковочная отрасль по применению промышленных роботов выходит на второе место после автомобилестроения.

Вывод один - за все надо платить!

 К великому сожалению и производителей, и потребителей упаковочной техники, проявление всех или части тенденций, перечисленных здесь, ведет к удорожанию этой техники. 

Малопроизводительное, в чем-то упрощенное фасовочно-упаковочное, а значит, дешевое оборудование нужно малым пищевым предприятиям. Но такая техника не определяет истинного положения с производством современного фасовочно-упаковочного оборудования. Да и время, оставшееся малопроизводительному и упрощенному оборудованию, ограничено. Потому что в пищевой индустрии даже нашей страны находит проявление своя тенденция: тенденция укрупнения бизнеса. А средним и крупным предприятиям требуется соответствующее оборудование.

Автор: Фокина Екатерина
Журнал "Пищевая Индустрия" №1, 2012 г.

01-02-2012

Версия для печати

По материалам Компании "Пакинторг"

Вакуумный пакет должен соответствовать именно той категории продуктов, для которой используется! В противном случае это может привести либо к развакуумации, а, следовательно, и порче продукта, либо к чрезмерному и необоснованному перерасходу денежных средств. Ниже приведены основные проблемы, возникающие при работе с вакуумными пакетами, примеры, советы и рекомендации по решению этих проблем. 

Как не надо делать

Первая проблема, встречающаяся при вакуумации пакета и приводящая к развакууму - складки по запаячному шву. При укладке пакета с продукцией на губки вакуумного аппарата (особенно когда пытаются увеличить скорость фасовки и невнимательно укладывают пакеты), образуются складки. Естественно, что в районе складок просачивается воздух и продукт может испортиться. Кстати, чем толще и жестче пакет, тем меньшая вероятность образования складок. Рекомендация: при укладке пакета нужно расправлять верхний край, используемый под вакуумацию и запайку, и следить, чтобы складок не образовывалось. В случае их образования необходимо перевакуумировать продукт в новый пакет. 

Вакуумирование нескольких пакетов – другая ошибка производителей. На некоторых небольших предприятиях, для увеличения скорости, на губки вакуумного аппарата укладывается один на другой 2-3 пакета. В результате шов непроваривается, а иногда пакеты свариваются между собой. Рекомендация: по инструкциям, вакуумирование сразу нескольких пакетов один на другом недопустимо! Хотя, в случае применения ламинированных пакетов или соэкструзионных пакетов этот способ может работать, при условии увеличения времени сваривания. В остальных случаях будет происходить сваривание пакетов между собой. Всегда следует помнить, что экономя на скорости, вы проигрываете в качестве.
На многих предприятиях, при укладке в пакет жирной продукции, или, например, сырого мяса, работники фасовочного цеха загибают края пакета (заворачивают). После укладки продукции края разгибают (разворачивают) обратно. В результате пакет может пропускать воздух - то есть лишается своих барьерных свойств. Рекомендация: загиб краёв допустим только на «мягких» материалах (соех PA//LDPE, соех LDPE/PA/LDPE, соех LDPE/EVOH/LDPE, PA/LDPE Lam). В случае загиба краёв таких материалов, как: (PET/LDPE Lam, OPA/LDPE Lam) возможно появление микротрещин (материал «заламывается» и трескается), что приводит к развакуумации.

Очень часто встречаются моменты прокола пакетов костями рыбы или мясной продукции, (хотя отмечены случаи со стороны розничных пунктов продажи сознательных проколов вакуумных пакетов с продукцией с заканчивающимися сроками реализации, для возврата производителю как развакуумуровавшиеся. Место прокола можно легко найти при визуальном осмотре пакета. Для точности, можно положить развакуумированный пакет в наполненную водой ёмкость - место выхода пузырьков это и есть место прокола. Если прокол ровный (иголочный), то вам надо разбираться с продавцом). Рекомендация: для фасовки костистых видов рыбы и мяса следует использовать вакуумные пакеты толщиной 90, 100, 110 или 120 мкм (в зависимости от количества костей, а также веса и объема фасуемого продукта).

При фасовке жирной продукции, сырого мяса, субпродуктов на завариваемый шов может попасть жир, сукровица либо другая влажная среда (особенно при вакуумировании в момент откачивания из пакета воздуха). В результате шов не проваривается, а пакет пропускает воздух. Рекомендация: для фасовки такой продукции лучше применять пакеты со специальными добавками «пропайка сквозь жир». На предприятиях, использующих именно такие пакеты, проблемы по запайке закончились.

На что обращать внимание

При просмотре партии полученных пакетов вы обращаете внимание на то, что по полотну пакета видны «глазки», или что хуже, пузырьки воздуха. Рекомендация: на самом деле, производство - это всегда производство. Работать на 100% без какого-то процента отбраковки не может никто! «Глазки» образуются из-за использования некачественного сырья (гранул полиэтилена), и не должны влиять на барьерные свойства пакета. А вот наличие пузырьков воздуха свидетельствует о нарушении технологии производства полотна, их появление недопустимо! 

В некоторых случаях вакуумные пакеты выглядят прозрачными, красивыми, без видимых изъянов, но вакуум не держат. Возможная причина - или некачественное сырьё, или плохая пропайка швов. Рекомендация: швы на вакуумном пакете должны иметь четко выраженную структуру («ребристость»), быть по ширине не менее 4,5 мм и не содержать воздушных пузырьков. Качество швов легко проверить, потянув за края раскрытого пакета, если пакет легко рвётся по шву, значит, шов не пропаян. У хороших вакуумных пакетов шов будет держаться, а порвётся материал рядом с ним.

Были случаи обращения производителей по поводу развакуумации, с претензией на плохое качество пакетов. При осмотре предоставленных образцов, было выявлено, что сварной шов (при сваривании на вакуумном аппарате) пережжён: с боков от шва полиэтилен вылез на 3-5 мм и пакет рвётся в области этого шва. Рекомендация: после уменьшения времени сваривания в вакуумном аппарате швы перестали рваться и прекрасно держат вакуум (стандартное время сваривания, на новых вакууматорах -1,1 -1,3 сек.).

От производителя поступила претензия, что в случае замораживания продукции до -20°С -25°С в пакетах, до этого прекрасно державших вакуум, процент развакуумации превысил 35%. Рекомендация: полотно, изготовленное из качественного импортного сырья, должно прекрасно держать заморозку до -20°С -25°С, в некоторых случаях добавляется морозостойкие добавки. Для верности, рекомендуем использовать пакеты повышенной толщины: от 90-100 мкм - за всё время работы нареканий по таким пакетам не было.

Прозрачность пакета - тоже немаловажный фактор при выборе вакуумного пакета под вашу продукцию. Прозрачность зависит в основном от качества исходного сырья и от метода производства полотна для пакетов. Например, полотно, полученное путём ламинации, обязательно имеет микроскопические «разводы», «микроглазки» - это застывший клей (агдезив), и без него нельзя обойтись. Чем качественней ламинация, тем менее они заметны. Если на пакете видны своеобразные горизонтальные/вертикальные полосочки - это, скорее всего, полотно, полученное соэкструзионным способом, данная структура связана с процессом «выдува» полотна и без этого тоже не обойтись. Пакет на основе качественного отечественного сырья имеет меньшую прозрачность, чем из качественного импортного. Если пакет мутный, имеет желтоватый оттенок - это сырьё не качественное, но, выбор - есть выбор: зато он очень дешево стоит!!! Рекомендация: следует напомнить, что прозрачность и внешний вид пакета (из соэкструзионного материала) сильно зависит от того, какой слой находится снаружи пакета: если это полиэтилен, то какого бы высокого качества он не был, он всегда будет мутноват и будет плохо блестеть (это связано с неровностью поверхности полиэтилена). Зато если верхний слой полиэтилентерефталат (лавсан- (PET)), ориентированный или неориентированный полиамид (ОРА, РА) - пакет будет прозрачным и блестящим, если конечно полиэтилен внутри хорошего качества.

Вопрос проверки уровня барьерности вакуумного пакета - особая тема разговора. Самый простой способ - зафасовать продукт в контрольную партию вакуумных пакетов и выдержать положенное время (1-2 месяца, при температуре хранения), если продукция сохранилась - значит, пакет качественный. Есть только один недостаток: очень долго ждать... А если пакеты нужны срочно?

Существует ряд способов проверки, и на каждом предприятии есть свои методы (например: на одном производстве, занимающемся фасовкой замороженной до -18°С продукции, существовал очень интересный метод проверки на вакуум: зафасованный в пакет замороженный продукт, по физическим свойствам очень напоминающий камень, бросали о бетонный пол. Естественно, что почти ни один пакет не выдерживал. После выяснения как именно проверяются пакеты, был предложен вариант, который с честью выдержал испытание. Это 120 мкм вакуумный пакет с формулой (соех LDPE /PA/LDPE)).
Рекомендация: есть много способов проверки вакуумных пакетов, от специальных дорогих аппаратов, предназначенных специально для этого, до разных способов механических воздействий на пакет, и не факт что каждый окажется верным. Если сомневаетесь и выбираете пакеты именно под вашу фасовку, лучше обратиться в специализированную фирму, занимающуюся продажей этой продукции. Скорее всего, вам расскажут о преимуществах и недостатках пакетов и подскажут, кто из производителей, работающих в этом секторе может дать рекомендации.

Журнал "Пищевая Индустрия" № 1, январь 2012 г.

01-02-2012

Версия для печати

Дэвид Роджерc (David Rogers), Агентство по дизайну и упаковке We Are Pure

За последний год агентство по дизайну и упаковке We Are Pure значительным образом повлияло на российский розничный рынок. Команда агентства в настоящее время работает на пять крупнейших российских брендов, включая производителя косметики и оздоровительных продуктов «Первое решение» и лидирующего кондитерского объединения «Славянка».

Имея таких клиентов, We Are Pure находится на вершине сферы дизайна упаковки. Владелец и креативный партнер агентства Дэвид Рождерс (David Rogers) рассказал Popsop о грядущих изменениях на российском рынке и о том, что, для сравнения, будет происходить в Великобритании.

В 2011 году некоторым крупным брендам удалось продвинуться далеко вперед в России.

Unilever, Procter & Gamble и Wrigley хорошо потрудились, чтобы россияне о них больше узнали, и это окупилось.

В целом, российские потребители любят западные продукты. Тем не менее, не все так просто. Многие думают, что не могут позволить себе западную продукцию, потому что она дорогая.

Поскольку финансовая нестабильность пока существует во многих странах, компании делают все возможное, чтобы между ними и покупателями не возникало барьера. Заметно, что западные бренды стали использовать больше традиционных элементов в дизайне упаковки, чтобы продукция выглядела более массовой на российском рынке.

Но это палка о двух концах, и российская продукция начинает испытывать влияние западных трендов. Такая смесь традиционно русских и западных элементов стала тенденцией, и я думаю, она будет развиваться в 2012 году.

Этот подход мы и сами используем. Взять, к примеру, нашу работу со «Славянкой». На одной из недавно созданных упаковок мы используем западные иллюстрации, но макет и шрифты остаются привычными для России. В этом намек не только на западный «гламур», российские традиции сохраняются для того, чтобы препятствовать образованию ценового барьера в сознании потребителя и чтобы люди начали узнавать продукт.





Photo: новая продукция «Славянки»

Во времена экономической нестабильности, люди покупают продукты, с которыми им комфортно. Бренды цепляются за эту идею, так что стоит ожидать появления большего количества упаковки, которая сулит комфорт и дружеские отношения в ближайшие двенадцать месяцев.

За время работы в России нам пришлось глубоко проникнуть в сознание обычного покупателя. В ходе исследований мы поняли, что в стране неправильное представление о качестве. В результате, по России прокатилась волна органических продуктов, буквально источающих качество. Это то, что преобладает в секторе красоты и продуктов питания, но рынок в России так быстро растет, что, думаю, в 2012 году тенденция просочится и в другие сектора.

Думаю, что скоро появится больше органических продуктов для детей. Для россиян семья играет большую роль и своим детям они стремятся покупать только все самое лучшее. Так что, с тем как растет рынок органических продуктов, у брендов появляется возможность для развития в семейном секторе.

Рост популярности органических продуктов в России тесно связан с укреплением репутации качества российских продуктов на внутреннем рынке. Чтобы увидеть это, стоит посмотреть на успешную сеть ‘Organic Shop,’ которую мы запустили для «Первого решения».


Photo: шампунь Natura Siberica, «Первое решение»


Photo: линейка чаев Natura Siberica, «Первое решение»


Photo: линейка косметики Kamchatka, «Первое решение»

Так каким же будет следующий шаг? С тем, что доверие к качеству внутри страны растет, следующим логичным шагом для российских брендов стала бы интеграция на европейский рынок, чтобы рассеять ложное представление и там. Таким образом, 2012 будет годом укрепления имиджа брендов, усиления коммуникаций с потребителем и усовершенствования дизайна упаковки для представления в Европе. Для многих последнее будет означать упрощение дизайна.

Это не к тому, что российские производители опять потеряют позиции на отечественном рынке. Произведенные в России органические продукты продаются невероятно хорошо. Это, как раз, касается сегмента красоты и здоровья, так как с ними не ассоциируется большой рост цен. Поэтому, в 2012 году стоит ожидать новых линеек органических продуктов от производителей вроде «Первого решения».

Как же обстоят дела на британском рынке по сравнению с российским? Я бы сказал, что есть несколько сходных черт.

Я уже говорил о дизайне, нацеленном на комфорт. Такой дизайн и идея эмоциональной упаковки развивались в Великобритании в 2011 году.

Много внимания было сосредоточено на том, чтобы позволить упаковке говорить с покупателем и делать это с интонацией. Взять, к примеру, Benefit Cosmetics. Дела у этого бренда обстоят особенно хорошо, и он оказал большое внимание на рынок за сравнительно короткое время. У него достаточно эклектичная и дерзкая продукция. Такие названия продуктов как «Девушка и жемчуг» (‘Girl Meets Pearl’), «Найти мистера Яркость» ’(Finding Mr. Bright’) и «Исповедь молчуна» (‘Confessions of a Concealaholic’) не могут не вызвать улыбку у покупателя. Названия, наравне с веселой, с намеком на индивидуальность, упаковкой, с пластиком, выкрашенным в металлический розовый цвет, металлическими баночками и качественным графическим дизайном — вот формула победителя.

В Британии марки розничных сетей начинают понимать, что им нужно усерднее трудиться, чтобы выдерживать конкуренцию с этими «персонализированными брендами» и есть признаки того, что им удается это делать, так что в дизайне упаковки бренды все больше проявляют индивидуальный характер.

Думаю, что в 2012 году проявится другая сильная тенденция — рационализация линеек продуктов. В прошлом крупные бренды могли полагаться на свой основной продукт, но за последние несколько лет стало ясно, что произошел значительный сдвиг в привычках потребителей. Последствия ощутимы и, думаю, что бренды начнут создавать новые линейки продуктов. Уверен, что некоторые, уже популярные линейки будут расширяться и захватывать новые рынки, так как бренды наращивают капитал, отталкиваясь от спроса. Это то, над чем мы уже работаем вместе с некоторыми крупными британскими компаниями.

Если заглянуть на год вперед, то мы увидим больше продуктов под одним названием. Хотя это будет происходить преимущественно благодаря разработке новых продуктов, бренды будут расширяться и за счет слияния с более мелкими, подающими надежду марками с целью завоевания новых покупателей.

Что касается дизайна упаковки, 2012 год не произведет революцию ни в России, ни в Британии. Это будет год рафинации, разработки новых продуктов и расширения линеек с целью получения большей прибыли от того, что оказалось прибыльным в 2011 году. Бренды будут использовать этот подход для стабилизации своих позиций и, если цель будет достигнута, в 2013 году можно будет ожидать боле рискованных и смелых кампаний.

Источник: Popsop.ru

31-01-2012

Версия для печати

   Наблюдая растущий спрос на российским рынке, нефтехимические компании постепенно расширяют свои производства. Планируется, что к 2015 году мощности возрастут почти в три раза. Причем масштабы роста производителей не пугают. Они уверены, что в случае избытка полипропилена на российском рынке проблему можно будет решить, просто расширив ассортимент выпускаемых марок полипропилена.

 Рафинат Яруллин, генеральный директор ОАО "Татнефтехиминвест-холдинг".

В первой половине ХХ века продукт полимеризации пропилена представлял собой низкомолекулярную смолу, не обладавшую никакими примечательными свойствами. Классический в современном понимании изотактический полипропилен был получен в 1954 году итальянским химиком Джулио Натта при применении металлокомплексного катализа. Этот процесс оказался столь важен для химической промышленности, что Джулио Натта в 1963 году была присуждена Нобелевская премия по химии.

Коммерциализация этой технологии произошла в невероятно быстрые сроки. В 1956 году на итальянском нефтехимическом комбинате Montecatini в городе Феррара начала работать полузаводская установка по производству изотактического полипропилена. Уже на следующий год были введены в действие большие производственные мощности. С этого момента и началась история стремительного развития производства и использования полипропилена во всем мире.

С тех пор миллионы долларов были инвестированы в изучение и производство полипропилена. Самая низкая плотность среди крупнотоннажных полимеров, высокая химическая стойкость и возможность варьирования свойств за счет изменения пространственного расположения боковых метильных групп по отношению к главной цепи – вот что выгодно выделяет полипропилен среди других полимерных материалов. Первоначально эти свойства нашли применение только при производстве волокон. Однако такие свойства, как высокая термическая стойкость и пластичность, позволили полипропилену активно завоевать себе новые рынки и даже вытеснить в некоторых областях такие продукты, как полиэтилен и полистирол.

За менее чем шестидесятилетнюю историю существования полипропилена сменились шесть поколений катализаторов. Ученым удалось получить не только изотактический, но и стереорегулярный, атактический и другие разновидности этого полимера. Сегодня полипропилен по объему производства среди термопластов занимает второе место в мире, уступая только полиэтилену.

Знаки отличия

Что же отличает этот полимер от других термопластов и позволяет его рынку по сей день развиваться быстрыми темпами? Основной особенностью является то, что свойствами полипропилена можно управлять уже на стадии синтеза, изменяя условия протекания процесса и применяя различные каталитические системы.

Гомополимер полипропилена, макромолекулы которого содержат только пропиленовые мономерные звенья, в зависимости от взаимного расположения метильных групп бывает трех видов:
 - изотактический полипропилен, где все метильные группы расположены с одной стороны от основной цепи, отличается большой степенью кристалличности, высокой прочностью, твердостью и теплостойкостью;
 - атактический полипропилен – очень гибкий, мягкий и липкий продукт;
 - синдиотактический полипропилен, содержащий и атактические, и изотактические блоки, получают, используя специальные металлоценовые катализаторы. Этот полимер похож на резину и является хорошим эластомером.

Другая широкая область полипропиленовых материалов – сополимеры. Блок-сополимеры пропилена с этиленом представляют собой достаточно экономичный конструкционный термопластик, использующийся для выпуска корпусных деталей оргтехники, бытовой и электротехники, а также в автомобильной промышленности. Наряду с этим он широко применяется при производстве товаров народного потребления.

Статистический сополимер полипропилена имеет кристаллическую структуру. Прозрачный статистический полипропилен используется для изготовления тонкостенного упаковочного материала для пищевых продуктов, пленок для ламинирования, листов. Непрозрачный полимер используется для производства труб и фитингов для систем горячего водоснабжения.

Российский рынок

 В России впервые полипропилен стали производить в 1965 году на нефтеперерабатывающем заводе в Москве по российской технологии. Сейчас в России существует пять производителей полипропилена, суммарная мощность которых составляет 630 тыс. тонн пропилена в год. В связи с чрезвычайной востребованностью полимера на российском рынке эти производства сегодня практически полностью загружены, и в ближайших планах предприятий – наращивание мощностей.

Несмотря на то, что большая часть произведенного полипропилена потребляется на территории страны (экспорт составляет менее 11% от общего производства), производители не могут удовлетворить спрос отечественного рынка и четверть объема российского потребления импортируется.

В структуре экспорта и импорта доминируют гомополимеры, меньшая часть приходится на сополимеры. Причем если в структуре экспорта сополимеры занимают 15%, то в структуре импорта на долю сополимеров приходится около 35%. Из них почти 49% приходится на рандом-сополимеры, 42% – на блок-сополимеры и 9% – на компаунды. Около 50% полипропилена импортируется уже в виде готовых изделий.

Принимая во внимание дефицитность продукта на отечественном рынке, многие компании планируют расширять свои производства или строить новые. Это приведет к тому, что мощности по производству полипропилена к 2015 году возрастут в России почти в три раза.

Шаги производителей

Озабоченность переработкой полимерных материалов проявляют сами производители полипропилена, и поэтому уже сейчас крупнейшие нефтехимические гиганты стремятся вертикально интегрировать свой бизнес. Независимые переработчики полимеров готовы перерабатывать сырье при условии стабильного сырьевого обеспечения. Это способствует преимущественному расположению предприятий-изготовителей готовой продукции в непосредственной близости от производителей полимеров – в промышленном парке в Омской области, индустриальных парках Татарстана.

Компания СИБУР после запуска производства полипропилена мощностью 500 тыс. тонн в Тобольске станет крупнейшим производителем полипропилена в России. Компания уже сейчас озабочена переработкой полимера и в последние годы приобретает активы по производству готовой продукции. Компанией были приобретены производство геосинтетических материалов в Кемерове и Узловой, предприятия для производства БОПП-пленки («БИАКСПЛЕН» и бывший «НОВАТЭК-Полимер», сейчас «БИАКСПЛЕН НК»).

Республика Татарстан, где располагается самое крупное производство полипропилена на данный момент, предпочитает развивать переработку в регионе. В республике функционируют специальные промышленные зоны: особая экономическая зона «Алабуга», индустриальный парк «Камские поляны», технополис «Химград». Уже сейчас здесь функционируют производства полипропиленовых мультифиламентных нитей, производство полипропиленовых труб, работают два предприятия по производству спандбонда. Планируется организовать производство древесно-наполненных полимеров.

Правительство Ставропольского края планирует создать промышленный парк по переработке полиэтилена и полипропилена.

Проблему прогнозного избытка полипропилена на российском рынке после 2013 года, озвученную аналитическими агентствами «Кортес» и «Маркет Репорт», можно избежать путем расширения ассортимента выпускаемых марок полипропилена, создания новых сополимеров и композиционных материалов.

Например, компания СИБУР планирует оптимизировать марочный ассортимент продукции по площадкам. Строящийся завод в Тобольске будет рассчитан на производство базовых полимеров, в то время как «Томскнефтехим» будет производить узкоспециализированную продукцию. Исследовательские центры компании ведут постоянные лабораторные испытания новых марок полипропилена для «Томскнефтехима».

Стабильный рост

Немаловажное значение имеет производство полимеров, соответствующих требованиям производителей готовых изделий. Сегодня все еще высока доля импорта в производстве литьевых марок полипропилена, востребованных при производстве автокомпонентов. А иностранные компании-производители автокомпонентов не стремятся переходить на отечественный полимерный материал. На импортном полипропилене будет базироваться и производство кузова инновационного гибридного бюджетного автомобиля «Ё-мобиль».

Российский рынок композиционных материалов растет не меньше, чем полимерный рынок в целом – примерно 20 – 25% в год. И в ближайшие 2-3 года ситуация вряд ли изменится, так как в России развиваются такие крупные сегменты рынка их потребления, как автомобильная промышленность, бытовая техника, строительные материалы.

Однако на фоне дефицитности сырья переработчики не всегда имеют возможность приобрести требуемую матрицу в России в необходимых объемах. А делать компаунды из импортного сырья – экономически нецелесообразно. Легче просто ввести необходимый компаунд из-за рубежа. Сегодня по данным позициям импорт компаундов в зависимости от сегментов потребления составляет до 35%.

Рынок полипропиленовых композиционных материалов является самым большим в России, на его долю приходится 75% производимых композиционных материалов. Всего в прошлом году было выпущено около 30 тыс. тонн таких полипропиленовых композитов.

Сегодня ведущие мировые компании-производители оборудования для переработки полимерных материалов предлагают огромный ассортимент готовых решений для переработчиков. Также они готовы оказывать содействие и при создании уникального оборудования, разрабатываемого в соответствии с требованиями потребителей. Тот факт, что большинство крупнейших производителей оборудования имеют свои представительства в России, существенно облегчает потребителям поиск необходимой техники.

Ассортимент выпускаемой полипропиленовой продукции на российском рынке оказывает влияние и на выбор оборудования, приобретаемого переработчиками. Данные 2010 года показали, что по объему инвестиций в оборудование для переработки пластмасс лидирующие позиции занимают аппараты для литья под давлением, далее следует экструзионное оборудование. Сегодня на российском рынке широко представлено оборудование таких ведущих мировых производителей, как Engel, KraussMaffei, Weber, Wittman Battenfeld, SML Maschinengesellschaft, Bielloni Castello и др.

Несмотря на то, что за последние десять лет потребление полипропилена в России на душу населения выросло в пять раз и составило 5,5 кг на человека (по данным компании «Маркет Репорт» на 2010 год), Россия по этому показателю до сих пор отстает от мирового потребления, составляющего 12 кг на человека. Это означает, что в ближайшие годы рынок полипропилена продолжит свое стремительное развитие. Рост производства полимера будет стимулировать развитие переработки, разработку новых областей применения полипропилена, сокращение импорта готовой продукции, а самое главное – создание новых рабочих мест.

Полностью материал читайте в свежем номере журнала "Нефтехимия Российской Федерации".

Unipack.ru

11-01-2012

Версия для печати

 Он стал вполне привычным. И мы уже не задумываемся над тем, что под ним подразумевается. Каждый знает, что использовать биоразлагаемые пакеты это хорошо, и честно выбирает в супермаркете пакет, на котором написано: «Из биоразлагаемого пластика». Но мало кто задумывается, почему он это делает. Потому что это модно? Нет, потому что мы снижаем углеродный след. Что такое углеродный след? Модное словосочетание? Или мера нашего отношения к окружающей среде? Упаковочные компании, так же как и производители продуктов питания, товаров массового спроса не снимают с себя ответственность за состояние окружающей среды. Разобраться в этих вопросах пытается главный технолог по развитию ЗАО «Мир Упаковки», канд. техн. наук Ольга Коваленко.

Сначала появилось общее понятие «экологический след»

«Экологический след» (Ecological Footprint) – это условное понятие, отражающее потребление человечеством ресурсов биосферы. Это площадь биологически продуктивной территории и акватории, необходимой для производства используемых нами ресурсов и поглощения и переработки наших отходов, единица измерения, определяющая соотношение между потребностями человека и объемами экологических ресурсов, которые имеются у нас в запасе.

Считается, что среднему жителю Земли необходим в среднем эквивалент в 2,7 га. А планета может дать лишь 1,8 га на человека. Это означает, что мы живем «не по карману» и истощаем свой природный капитал. Мы живем в долг, за счет будущих поколений, истощая землю и ресурсы.

Поэтому были выработаны основные правила для сохранения будущего Земли. Следуя им, человек должен ограничить уровень своих потребностей в ресурсах и снизить количество производимых отходов. Потому что наше развитие сегодня не должно достигаться в ущерб нашим правнукам. Правила жизни экологически сознательного гражданина:
 - экономия электроэнергии, тепла и воды;
 - экономия не возобновляемых источников топлива и полезных ископаемых;
 - снижение влияния на окружающую среду при пользовании различными видами транспорта;
 - разумное потребление продуктов питания;
 - гуманное отношение к животным, в том числе вегетарианство;
 - сохранение лесов, путем уменьшения объемов потребления бумаги;
 - переработка и повторное применение отходов (бумага, металлы, стекло и т.д.);
 - органическое земледелие и инновационные технологии.

Для удобства количественной оценки влияния человека на природу и был введен термин углеродного следа (carbon footprint), показывающий, сколько стоит Земле тот или иной продукт, услуга или иная человеческая деятельность.

«Углеродный след» ( Carbon footprint ) – термин, используемый для обозначения расчетного количества вредных для природы выбросов от деятельности отдельных организаций или предприятий. Для потребительских целей существует много вариантов грубой оценки этого параметра: от простых онлайновых калькуляторов до сложных инструментов с использованием теорий жизненного цикла или расчетов по методу «затраты–выпуск».

Углеродный след — это мера парниковых газов, выделяемых в процессе производства, использования и утилизации продуктов и услуг. Показатель «углеродного следа» представляет собой обзор всех влияющих на климат парниковых газов, выделяемых в процессе той или иной деятельности. Этап производства охватывает все процессы — от извлечения сырья из земли до попадания товара на полку магазина (после реализации товара его упаковка попадает в разряд отходов и процесс их утилизации тоже должен быть учтен).

Углеродная маркировка – сравнительно новая концепция, официально предложенная в 2007 г . в Великобритании, где она была впервые описана в документе «Carbon Trust» и согласована с Британским институтом стандартизации. Она показывает, сколько «весит» тот или иной продукт или услуга. Все просто. «Углеродный след» на одного человека не должен превышать 1 т в год. Имея на руках маркировку всех товаров и услуг, человек может сосчитать свой углеродный след и оценить свое влияние на природу. Мир озабочен проблемой снижения углеродного индекса. Экологическое законодательство Европы и США поощряет его снижение производителями продуктов через налоговое регулирование. По некоторым данным, налог на традиционную полимерную упаковку в ряде стран составляет до 20% от ее продажной стоимости.

Полимерные материалы из растений

На фоне популярности экологических идей еще в 60-е гг. ХХ в. появились полимерные материалы на основе возобновляемых ресурсов, то есть из растений. Сырьем служат кукуруза, картофельный крахмал, пшеница, сахарный тростник и т. п. Многие годы их производство было минимальным. Совокупность различных факторов: взлет цен на нефть, повышение интереса во всем мире к возобновляемым ресурсам, рост обеспокоенности в связи с выбросами парниковых газов, особое внимание к утилизации отходов - возродили заинтересованность в биополимерах и эффективных способах их производства. Как результат - последние 5 лет биопластики переживают настоящий бум.

Свою роль, разумеется, сыграло и желание европейских и американских химических гигантов найти свою нишу и «отстроиться от конкурентов» из Азии, наладивших массовую переработку ископаемого сырья в полимеры.

Новые материалы получили название биопластиков. Биопластики очень разные по своим свойствам и, важный момент, - не все биопластики биоразлагаемы! Для удобства приведем схему:

Рис. 1. Классификация пластиков по критериям исходное сырье / биоразлагаемость
 

Появление биопластиков позволяет значительно снизить углеродный индекс и полимеров и товаров, производимых на их основе. В чем разница между традиционными пластиками и биопластиками?

Рис. 2. Схема производства традиционных и растительных полимеров

Пластики, производимые традиционным путем, на основе продуктов переработки нефти, характеризуются высоким углеродным индексом, но имеют низкую стоимость на рынке. Она определяется большим опытом, множеством отработанных технологий, которые создавались десятилетиями. Полимеры, бывшие в ходу в 50-60-е гг., отходили на задний план, будучи признаны слишком токсичными, уступив место знакомому нам сейчас пищевому полипропилену. Разработка новых полимеров из ископаемого сырья продолжает развиваться и пока не собирается сдавать позиции биопластикам.

Рис. 3. Классификация организации «Европейские Биопластики»


Рис 4. Рынок биополимеров – доли типов сырья



Небиоразлагаемые биопластики

Биопластики на основе растительного сырья, но не отличающиеся по свойствам от полученных традиционно, только начинают свой путь, но вполне могут заменить пластики на основе невозобновляемых сырьевых источников. Для удобства и выделения таких пластиков введена специальная маркировка, показывающая содержание пластика на растительной основе в смесях с традиционными полимерами.

Рис 5. Пример стандартизации растительных полимеров по шкале от 1 до 4 звезд компании «Vinçotte» (НИДЕРЛАНДЫ)
 

Рис 6. Производители и марки материала


Биоразлагаемые/компостируемые биопластики

Еще больше мы снижаем углеродный индекс, используя биоразлагаемые материалы на основе возобновляемых ресурсов, то есть на растительной основе. По приблизительным подсчетам только пластики на основе крахмала могут сэкономить от 0,8 до 3,2 т CO2 на тонну по сравнению с тонной пластмассы, полученной из органического топлива.

Так что же такое – биоразлагаемые материалы? Ответ на этот вопрос есть в новом проекте национального стандарта ГОСТ Р «Ресурсосбережение. Упаковка. Требования, критерии и схема ликвидации упаковки посредством компостирования и биологического разложения», выход которого ожидается в 2012 г. ГОСТ во многом повторяет соответствующую европейскую директиву ЕН13432:2000. В соответствии с ГОСТом биоразлагаемый пластик должен отвечать двум критериям:
 - Разлагается при определенных условиях за 180 дней
 - Полученный компост не токсичен для растений

Ниже приведена сокращенная схема, по которой пластик проверяется на биоразложение.

Рис. 7 . Сокращенная схема, по которой пластик проверяется на биоразложение


Согласно стандарту EN 13432 биологическое разложение пластика (биодеградация) тестируется в стандартных компостных условиях в течение 180 дн. По результатам тестирования биоразлагаемые пластики (в количестве не менее 90%) должны превратиться в углекислый газ, воду и гумус. Далее полученный компост просеивается через сито, сквозь ячейки которого могут проходить частицы размером не более 2 мм. Нормой считается, когда исходный биополимер оставляет после себя остаток не более 10%. При этом полученный компост не должен с одержать токсичные элементы или тяжелые металлы.

Под термином «биоразлагаемые материалы на растительной основе» впускается несколько групп пластиков:
 - PLA (полилактиды, полимеры на основе молочной кислоты, прозрачный материал)
 - PLA-КОМПАУНДЫ (СМЕСИ)
 - PHA (Polyhydroxyalkanoates / полигидроксиалконоат )
 - Материалы на основе КРАХМАЛА,
 - Материалы на основе ЦЕЛЛЮЛОЗЫ.

Производители материалов и возможных изделий из них представлены на рисунках 8 - 10.

Рис 8. Производители PLA
 

Рис 9. Производители материалов на основе крахмала


Рис 10. Производители материалов на основе целлюлозы


Разложение разных видов разлагаемых полимеров требует разных усилий: для одних нужно создавать условия компостирования и температуру выше 70оС, другие виды разлагаются в морской воде и в почве. Кстати, последних, соответствующих условиям безалаберного использования упаковки потребителями (выброс на природе), гораздо меньше, чем требующих промышленного компостирования. А значит - необходима организация сбора мусора.

На производстве ЗАО «Мир Упаковки» были проведены испытания разлагаемого материала на основе кукурузы, PHA производства китайской компании «Ecomann». Свойства материала:
 - Внешний Вид сырья – гранулы (возможна порошкообразная консистенция);
 - Светло-желтый, «слоновая кость»;
 - OTR аналогичен PET;
 - Устойчив к растворителям, включая уайт-спирит;
 - Возможность печати – аналогично PET и PP;
 - Устойчив к УФ-излучению;
 - Возможно применение запайки;
 - Соответствует требованиям к биоразлагаемым материалам;
 - Разрешен для контакта с пищевой продукцией.

Если проанализировать свойства биоразлагаемых материалов на растительной основе, то легко выделить ограничения в их использовании:
 - материалы обладают низкими температурами стеклования, поэтому их лучше использовать для упаковки под продукты питания, хранящиеся в холодильнике;
 - материалы очень эластичны при температурах переработки, поэтому основные направления изготовления тары из них это термоформинг, производство пленок раздувом , литье под давление простых изделий, например вилок и ложек;
 - стоимость материалов высока по сравнению с традиционными материалами. И только некоторые компании, крупнейшие производители продуктов питания, могут позволить себе использовать упаковку на основе биоразлагаемых материалов.

Крупные проекты на мировом рынке

Застрельщиками движения выступают крупные транснациональные корпорации – производители продуктов питания. Из наиболее заметных проектов последних лет следует назвать французский Danon со стаканчиком для йогурта Activia из PLA (сырье марки IngeoNatureWorks), компанию Coca-Cola, которая начинает выпуск бутылок для основных брендов в нескольких штатах США из растительного аналога PET собственного производства. От нее не отстает компания PepsiCo, так же освоившая выпуск растительного PET для своих бутылок. Из менее известных в России имен – минеральная вода Biota (бутылка из PLA марки Ingeo от NatureWorks), детские йогурты производителя StonyfieldFarm (материал стаканчика – тот же PLAIngeo). Из материала PHA следует отметить пилотный выпуск серии косметической упаковки упаковочным гигантом-инноватором, компанией RPC.

Транснациональные гиганты, запуская эко-проекты, рассчитывают не только найти отклик в сердцах экологически сознательных потребителей развитых стран, но и снизить свою налоговую нагрузку через снижение того самого «углеродного следа», с которого мы начинали нашу статью. Обращаем внимание читателей, что практически все эти проекты учитывают имеющиеся ограничения биоматериалов, выявленных нами в ходе испытаний и кабинетных исседований: газированные напитки упаковываются в растительный, но не биоразлагаемый материал, а йогурты, упакованные в компостируемый PLA, хранятся в холодильнике, что не дает проявиться технологическим недостаткам растительного полимера, таким как низкая температура стеклования.

Основной же объем производимой в мире биоразлагаемой упаковки пока приходится на такие изделия как пакеты, сетки и одноразовая посуда. Иными словами, речь пока не идет о массовом выпуске жесткой тары под промышленное производство ТНП. Говорить о полностью разлагаемом майонезном ведерке или пресервной банке пока не приходится.

Выводы

Будущее биополимеров, тем не менее, внушает оптимизм: свойства биоразлагаемых материалов постоянно совершенствуются, объемы производства растут, поэтому цены на сырье в конечном итоге должны будут начинать снижаться. По мнению эксперта отрасли Дона Росато, в течение следующих десяти лет ожидается продолжение быстрого роста глобального рынка пластиковых материалов, наблюдающегося в течение последних пятидесяти лет. Ожидается также увеличение мирового потребления пластмасс, при этом существенное развитие получат все категории полимеров, так как пластики продолжают вытеснять традиционные материалы, включая сталь, дерево и стекло. По некоторым экспертным оценкам биопластикам удастся прочно занять от 1,5 до 4,8% общего рынка пластмасс, что в количественном отношении составит от 4 до 12,5 млн. т в зависимости от технологического уровня разработок и исследований в области новых биопластиковых полимеров. К 2020 г. пятая часть мирового рынка пластмасс будет занята биопластиками , что эквивалентно 30 млн. т.

 И здесь мы хотели бы, возвращаясь к планируемым в России новому ГОСТу и Закону об утилизации упаковки, призвать отечественных производителей продуктов питания и товаров народного потребления и упаковки для них, задуматься как о грядущем налоговом бремени, так и об этической стороне вопроса: сбережении планеты для наших внуков и снижении пресловутого «углеродного следа». А агрохолдингам - задуматься о возможном выращивании на российских нивах любимой культуры Никиты Хрущева для производства биополимеров.

Автор: Ольга Коваленко, к.т.н., главный технолог по развитию ЗАО «Мир Упаковки», Мария Молодиченко, менеджер по маркетингу и рекламе ЗАО «Мир Упаковки»

Unipack.ru

11-01-2012

Версия для печати

Традиционные методы, такие, как консервирование, термообработка и засаливание, используются уже не одну сотню лет и своему появлению обязаны, прежде всего, желанию человека выжить в голодные времена. Сейчас же задачи, ставящиеся перед учеными и производителями упаковки и пищевых добавок, выглядят совсем иначе. 

Екатерина Атрошкина

Отношение конечного покупателя к различным способам продления «жизни» продуктов питания, по исследованиям последних лет, очень изменилось в сторону повышения запросов: увеличение срока годности все воспринимают положительно, но при этом требуют, чтобы любая используемая технология никак не влияла ни на вкус, ни на цвет, ни на «натуральность» продукта и, конечно, не несла с собой вредных для здоровья последствий. «Растущая потребность покупателей в свежих, натуральных и здоровых продуктах толкает отрасль на поиск решений в области нетепловых, щадящих способов обработки, натуральных антиоксидантов и противомикробных веществ», - считает эксперт Гуэлфского центра пищевых технологий в Канаде Джон Микаэлидес.

Обработать нежно… но эффективно

 Коль скоро потребитель требует натуральных, цельнопищевых продуктов, но при этом хочет, чтобы они оставались свежими надолго, главным трендом постепенно становится поиск точных и деликатных технологий, помогающих сохранить все их полезные свойства. Это, увы, пока остается малоразрешимой проблемой для ученых умов пищевой индустрии, так как проконтролировать все виды внешних воздействий на продукты, перемещающиеся по сбытовой цепочке и попадающие в самые разные магазины, совершенно невозможно. Тем не менее, есть ряд факторов, которые исследователи совершенно точно должны принимать во внимание, разрабатывая новые методы и технологии продления срока годности пищевых продуктов. «Одна из самых больших проблем – создать технологии, которые были бы полезными, и производительными одновременно. Такие решения лежат в области процессингового оборудования, упаковки, упаковочных материалов, или добавок и ингредиентов, - делится Джон Микаэлидес. – Поскольку продление срока годности продуктов – задача многоплановая, здесь можно не справиться, оперируя только одной технологией – нужно разрабатывать комплекс мер. А, вдобавок, полученное решение должно быть и экономичным, практичным и доступным – иначе какое пищевое предприятие сможет им воспользоваться?..»

За последние годы в мире появилось несколько разработок, претендующих на решение этих проблем. Некоторые пока существуют только на стадии концепта, а какие-то уже «вышли» на широкий рынок. Рассмотрим их подробнее.

Стерилизация микроволнами

Исследователи из государственного университета Вашингтона в США претендуют на лавры в решении некоторых вышеозначенных проблем и утверждают, что готовы представить технологию, сохраняющую все натуральные свойства готовых к употреблению продуктов, но при этом продлевающую срок их хранения до шести месяцев.

Процесс тепловой стерилизации с помощью микроволнового излучения заключается в помещении упакованных продуктов в горячую воду одновременно с обработкой микроволнами. За пять-восемь минут процедуры все болезнетворные бактерии и микроорганизмы погибают, поэтому качество «на выходе» существенно превосходит получаемое традиционными способами.

Технология разрабатывалась сотрудниками университета в течение тринадцати лет при участии ведущих производителей продуктов питания и армии США. В конце 2010 года она получила сертификат качества FDA, что фактически означало пропуск на широкий рынок. «На первом этапе проверки комиссия изучила научный и технический замыслы, лежащие в основе нашей работы, - рассказал глава исследовательского бюро Юмин Танг. – Второй этап сертификации FDA дает возможность внедрять технологию в производственные комплексы и создавать промышленное оборудование на ее базе – что открывает нам дорогу к коммерческому использованию нашего изобретения». По словам г-на Танга, ученые из университета Вашингтона уже изрядно продвинулись и на этом поприще. Так, настоящим прорывом в дальнейшей разработке «микроволновой» технологии стало создание новой системы химических маркеров, способной идентифицировать холодные и недостаточно нагретые участки при обработке продукта микроволнами и подтверждать необходимую температуру нагрева – 120-132 градуса. Команда ученых также заверяет, что на данный момент решила и проблему проверки процесса стерилизации.

Джон Микаэлидес верит, что стерилизация с помощью микроволнового излучения «оставляет многообещающее впечатление». Тем не менее, ученый считает, что до коммерческого успеха и повсеместного внедрения этой технологии еще далеко. «Разработка откровенно новая и должна пройти оценку всех участников производственной цепи», - убежден он.

Натуральные оболочки

Одной из ключевых задач пищевой индустрии остается проблема сохранности свежего мяса – и в сторону ее решения также уже сделаны определенные шаги. Ученые из университета Наварры в Испании заявили о разработке противомикробных натуральных оболочек, которые должны увеличить срок хранения мяса на 50% - до тринадцати дней.

Изготовленные из восьми различных эфирных масел – орегано, гвоздики, белого тимьяна, чайного дерева, кориандра, шалфея, лавра и розмарина – масла наносятся на поверхность мясного продукта помещенными в пищевую белковую массу. Они не причиняют вреда мясу, незаметны для покупателя, и в то же время эффективно борются с такими опасными микробными штаммами как золотистый стафилококк, сальмонелла, листерия и различные психотрофные бактерии.

Для начала ученые провели эксперимент с куриными грудками, нанеся оболочку на их поверхность. Опыт удался. «Благодаря бактериостатическому эффекту масел, скорость размножения патогенных и разрушающих мясо микроорганизмов была существенно снижена, что дает нам право утверждать: наши оболочки обеспечивают лучшую сохранность мясных продуктов и увеличивают их срок хранения», - рассказала автор разработки доктор Идойя Фернандес Пан.

Испанские ученые убеждены, что их исследования обязательно найдут широкое применение в пищевой индустрии, так как подавляемый рост микрофлоры дает возможность перевозить свежее мясо на большие расстояния и дольше держать его на полке магазина без вреда для полезных свойств. Но эксперт Джон Микаэлидес, тем не менее, советует не спешить с выводами. «Несмотря на то, что все применяемые при создании этих пленок масла широко распространены, их промышленное производство находится в зачаточном состоянии. Плюс, процессы внедрения масел в белковую массу, создания пленки из полученной смеси и нанесения ее на продукт пока отработаны только в лабораторных условиях. Нужно еще не раз «обкатать» и оценить метод, прежде чем использовать его на широком рынке», - советует он.

Вкладки, поглощающие кислород и другие газы

Это еще один многообещающий способ продления срока годности продуктов. Небольшие вкладки, помещаемые в пищевую упаковку, выделяют углекислый газ, замещая кислород и этилен и не давая тем самым микроорганизмам возможность расти и размножаться.

В феврале 2011 года исследовательская компания из штата Колорадо, США получила сертификат FDA на использование этой разработки в упаковках морепродуктов, птицы, мясопродуктов, фруктов и овощей. Как заявляют изобретатели, новинка уже «пошла в массы» и широко применяется предприятиями пищевой промышленности в США, помогая увеличить сроки годности скоропортящихся продуктов и повысить их качество.

«Все наиболее крупные мясокомбинаты Колорадо и Аризоны используют выделяющие углекислый газ вкладки при упаковке мясного фарша, морепродуктов и мяса птицы», - сообщил Барни Сьюард, президент компании JS Food Brokers, ответственной за маркетинг новой разработки. Эксперт Джон Микаэлидес и в этом случае смотрит на вещи скептично: вкладки, конечно, хороши, но совершенно не защищены от неосторожного использования. «Они создают определенную микроаэробную или анаэробную среду, что может породить проблемы с защитой продукта от болезнетворных бактерий, если другие факторы, такие как охлаждение или уровень pH, не будут тщательно выверены. Помимо кислорода, вкладка поглощает еще и этилен, что замедляет вызревание фруктов и овощей. К продукту еще есть много вопросов», - считает он.

Впрочем, сам производитель на эти вопросы отвечать готов – несмотря на то, что новинка вышла на рынок, процесс разработки еще продолжается, идет активное сотрудничество с пищевыми предприятиями с целью усовершенствования состава вкладки, а также определения ее размеров и требований к абсорбционной способности. Так что окончательные выводы об этом изобретении - еще впереди.

Съедобная наноупаковка

Специалисты португальского Университета Минью создали революционную упаковку для пищевых продуктов, которая увеличивает срок их хранения и которую можно есть безо всяких опасений для здоровья. Она практически не видна, не имеет запаха и вкуса.

По данной технологии, продукты питания покрываются жидким раствором, содержащим наночастицы. После высыхания на поверхности образуется тончайшая пленка, защищающая продукт от воздействия агрессивной внешней среды. В том числе, подобный барьер непроходим для опасных для здоровья микроорганизмов – бактерий, которые заражают фрукты и овощи. Жозе Тейшейра, координатор группы ученых, работавших над созданием новой упаковки, уверен, что их изобретение исключило бы возникновение эпидемии, наподобие той, что погубила десятки людей в Германии пару месяцев назад.

При разработке упаковки использовались полисахариды, которые, к примеру, широко применяются при изготовлении сухих бульонных кубиков. С помощью натотехнологических процессов удалось создать на их основе новый материал, способный произвести настоящую революцию на рынке пищевой индустрии. Например, при испытаниях изобретения удалось увеличить срок хранения плодов клубники на 30%. При этом ягоды оставались свежими, как будто их только что сорвали с грядки.

В данный момент перед учеными стоит другой актуальный вопрос – как сделать приемлемой стоимость этого, увы, недешевого изобретения? Для экономии исследователи хотят попробовать использование раствора не в чистом виде, а в смеси с водой, используемой при индустриальной мойке фруктов и овощей. Также готовы к испытаниям образцы упаковочной пленки с нанораствором в ее составе. Как только закончатся тесты – станет ясно, какая форма этого изобретения сможет найти путь к коммерческому использованию.

В интересах безопасности

Любое новое изобретение, дарующее продуктам питания больший срок хранения, неизменно вызывает вопрос: а не повлияет ли оно на их изначальные свойства и качества? Пусть и проверенные, но устаревающие технологии обработки пищевых продуктов должны неминуемо уступить место новым решениям по мере того, как знания человека о свойствах самих продуктов становятся шире и глубже. Тем не менее, как у профессионалов пищевой индустрии, так и у конечных потребителей всегда остаются опасения: не породят ли новые технологии новых проблем?

Эксперт Гуэлфского центра пищевых технологий Джон Микаэлидес убежден, что безопасность каждого продукта должна еще и еще раз проверяться с каждым новым решением, внедренным в его производство и обработку. Должно вносить свою лепту и государство: тестирование любого нового изобретения соответствующими научно-исследовательскими институтами и его обязательная сертификация на предмет пищевой безопасности могут свести возможность попадания недоработанных технологий на рынок к нулю. Ведь, как бы то ни было, спрос на современные решения, способные увеличить срок хранения продуктов питания, сейчас высок как никогда – равно как и всплеск «моды» на натуральность пищи. Поэтому в гонке изобретений, как всегда, выиграет тот, кто убьет двух зайцев – то есть предложит рынку технологию, которая сможет сохранить продукт, но не будет на него влиять.

Unipack.ru

11-01-2012

Версия для печати

Специалисты предлагают использовать этот материал в качестве покрытия внутренних стенок емкостей для кетчупа, чтобы облегчить его вытряхивание, когда соуса остается мало. По словам автора работы, профессора Джоанны Айзенберг, может возникнуть другая проблема: из таких бутылок кетчуп может вытекать слишком быстро.

Идея создания такого материала у ученых появилась при изучении листьев некоторых плотоядных растений, которые способны отталкивать смазку, которую выделяют насекомые. Ее искусственный аналог ученые нанесли на тефлон, который является самым скользким из известных материалов.

На поверхности разработанного материала не могут «удержаться» кровь, вода, нефть и варенье. По нему не могут подняться даже муравьи.

Ученые считают, что их разработку можно использовать не только в пищевой промышленности, но и при покрытии внутренних стенок трубопроводов, а также в холодильных установках: новое вещество, помимо прочего, отталкивает лед.

Журнал "Гастрономия. Бакалея"

11-01-2012

Версия для печати

При производстве преформ используется специальная «двухтональная» технология, благодаря которой можно достичь впечатляющих оптических эффектов, а также обеспечить бутылкам дополнительные свойства.

В заявке на патент указан как одноступенчатый процесс (впрыскивание с раздувом), так и двухступенчатый (ориентированное формование с раздувом).

Немецкий производитель пластиковой упаковки GIZEH, в рамках сотрудничества с Inotech, протестировал инновационные многокомпонентные преформы. По словам Дэниэля Руфа (Daniel Rüth), руководителя GiZEH PET, их компания успешно произвела многоцветные ПЭТ-бутылки на оборудовании ориентированного формования с раздувом. «Благодаря новой технологии открываются широкие возможности создания оптических и тактильных эффектов. Технология может совершить революцию на упаковочных рынках напитков, продуктов питания, косметики и фармацевтики», - говорит Руф.

Благодаря технологии бутылкам можно придавать дополнительные качества, например: зону захвата делать из нескользящего материала или наносить на внутренний слой преформы антибактериальный слой, который продлит срок годности напитка, либо впрыскивать специальные пигменты, обеспечивающие защиту бренда. Просканировав бутылку со специальными пигментами, можно сразу определить подделку.

Технология позволяет делать двухцветные бутылки или сочетать разные полимеры. Комбинируя цвета, можно выделять определенные зоны, делать прозрачные окошки. Первичный ПЭТ можно комбинировать с переработанным полимером.

С инновационными материалами и оборудованием в сфере упаковки можно будет познакомиться на выставке "Упаковка/УпакИталия-2012", которая пройдет с 24 по 27 января в Москве.

Unipack.ru

09-01-2012

Версия для печати

Unipack.ru исследовал наиболее многообещающие инновационные изменения, которые повлияли на развитие отрасли упаковки напитков в 2011 году. 

Инновации в индустрии упаковки для напитков продиктованы разнообразными современными критериями. Не важно, касаются ли эти инновационные решения удобства упаковки, упрощения процесса ее переработки, продления сроков хранения или внешней эстетики бутылки или банки, - производители напитков находят всё новые пути для совершенствования процессов изготовления упаковки. В нашем обзоре собраны наиболее популярные инновации 2011 года, которые способствовали развитию отрасли.

Тенденция к использованию асептической упаковки

Весь 2011 год в отрасли был посвящен поискам возможностей для увеличения сроков хранения упакованных напитков на полках магазинов. В итоге достигнуты удивительные результаты, во многом - благодаря внедрению асептической упаковки.

Исследователи рынка (например, компания Freedonia Group US) отмечают значительный рост в секторе асептической упаковки для напитков в течение последних нескольких лет, что обусловлено ростом популярности напитков на основе молока и йогурта.

Один из важных шагов в этом направлении был сделан компанией Tetra Pak, которая в мае 2011 года представила на рынке Европы первую в мире асептическую картонную бутылку для молока Tetra Evero Aseptic. Спустя всего пару месяцев компания AEB (Advanced Electron Beams) в сотрудничестве с фирмой Hitachi Zosen анонсировала создание первой в мире заполняющей системы для асептической упаковки без использования химических добавок. Вместо воды с добавлением специальных химических веществ для стерилизации бутылок в новой системе используется высокоскоростной поток быстрых электронов, что приводит к меньшему расходу энергии.

На выставке Interpack в Дюссельдорфе компания GEA Procomac представила свою новую технологию ABF (Aseptic Blow Fill) – для стерильного выдува и заполнения бутылок. Новое оборудование представляет собой ротационную формовочную машину с интегрированными функциями асептического выдува и стерильной укупорки. Технология, которая позволила стерилизовать преформы, а не готовую бутылку, существенно снизила использование в процессе стерилизации различных химикатов, отвечая требованиям по безопасной переработке упаковки и одновременно приводя к повышению экономической выгоды.
 

ПЭТ-бутылки на основе растительного сырья

Ужесточение экологических требований к производству бутылок в 2011 году привело к тому, что компании стали искать инновационные пути для изготовления своей продукции на основе натурального сырья.

Борьба за создание полностью разлагаемой ПЭТ-бутылки давно выиграна, и теперь ведущие компании отрасли занимаются разработкой бутылок, которые сделаны из полностью возобновляемых растительных материалов.

Компания Coca-Cola – один из лидеров по числу инноваций в данном аспекте. Бутылка PlantBottle для газированных напитков на 30% состоит из материалов на основе сахарного тростника, что примерно на четверть снижает вредные эмиссии газа в атмосферу при производстве по сравнению с обычной ПЭТ-упаковкой. Бутылка PlantBottle была создана в 2009 году, и с тех пор покорила рынки более 20 стран по всему миру.


Однако в 2011 году главный конкурент Coca-Cola, компания Pepsi Co, вырвала пальму первенства, изготовив 100% растительную бутылку. Об инновации было заявлено еще прошлой зимой, а пилотный выпуск новой продукции намечен на январь 2012г. На данный момент известно, что бутылка изготовлена на основе таких материалов как кора сосны, шелуха от зерновых культур и просо. Особенно выгодно то, что эти материалы можно получать из отходов, которые образуются в ходе других производственных процессов, осуществляемых компанией.

Бренды в формате 3D

Картон с эффектом 3D-изображения, который может подражать дутым стенкам тубы или зрительно повторять округлую форму бутылки, - это инновационная разработка от компании Chesapeake, которая получила награду Design Challenge 2011 на выставке Pack&Emballage в Стокгольме в октябре этого года.

«Сенсорный» картон под брендом Impressions может принимать разнообразные формы в процессе изготовления упаковки, причем высоких энергозатрат не требуется. Материал основан на 3D-картоне FibreForm от компании-производителя картона и целлюлозы Billerud. «Мы первыми нашли путь к инновационному формированию картонной упаковки, - говорит директор по маркетингу компании Бог Хугтон. - Мы использовали преимущества своей компании в области производства гибких материалов FibreForm для создания различных форм, изгибов и эффектов, которые просто невозможно передать с помощью простого упаковочного картона. Мы разрабатываем новые технологии для массового производства упаковки типа Impressions, чтобы ускорить и удешевить процесс».

По информации от компании, новый картон может использоваться для промо-акций и для дополнения линеек уже существующих брендов. Также новая технология позволяет создать удобную и эффектную упаковку для напитков на основе тубы или бутылки и представляет отличную экологически чистую альтернативу пластику.

«Мягкий пакет» для алкогольных напитков

Использование пластиковых пакетов как альтернативы традиционным бутылкам и контейнерам – это тренд, который стремительно упрочивает свои позиции в последние пять лет. Особенно это касается ряда брендовых напитков.

Тенденция пережила настоящий бум на рынке Великобритании благодаря созданию инновационного торгового автомата Pouchlink для продажи напитков в мягкой упаковке.

Небольшой вес такой упаковки означает, что для ее производства требуется на 75% меньше материалов, чем для изготовления традиционной ПЭТ бутылки. Одновременно это сокращает и уровень вредных выбросов в атмосферу. Безусловно, экологические бонусы приводят и к экономической выгоде: снижается стоимость материалов, а также улучшаются условия транспортировки.

Использование мягких пакетов распространилось, в том числе, и на отрасль алкогольных напитков. Американская фирма Cell Drinks выпустила свой новый водочный бренд в упаковке-непроливайке под девизом «dancefloor-friendly» («подходит для танцпола»). Водка будет продаваться в ночных клубах, где можно легко разлить напиток в бокале или традиционной бутылке во время танцев.

Защищенное отверстие для питья в таких пакетах также позволяет лучше предотвратить повреждения извне. В августе 2011 на компанию Cell Drinks в Великобритании поступил иск от потребителей, которые сочли, что такая упаковка слишком похожа на упаковку для детских соков, однако суд отклонил все претензии. С тех пор еще несколько фирм начали выпускать алкогольные напитки в упаковке-пакете.
 

 

Увеличение сроков хранения напитков с помощью нанотехнологий

Барьерные покрытия в упаковке используются давно, однако инновационные покрытия из нано-«кирпичиков» стали популярны лишь недавно, показав огромный потенциал для усиления барьерных свойств пластиковых бутылок.

Разработанные лабораторией Polymer Nanocomposites при университете Техаса (Texas University), нано-пленки на 70% состоят из глины и только на 30% - из полимерных добавок, что делает такие покрытия более экологически безопасными по сравнению с традиционными пластиками.

Пленка имеет толщину менее 100 нанометров, что намного тоньше человеческого волоса. Она может применяться для обертывания обычных ПЭ бутылок для газированных напитков. Такое покрытие замедляет выделение углекислого газа и помогает газировке дольше сохранять «пузырьки». Ведущий американский ученый-химик Джейм Гранлан на собрании Американского химического общества (American Chemical Society) в марте 2011 года рассказал: «Покрытие в 100 раз более устойчиво к проникновению кислорода, чем содержащие оксид кремния традиционные оболочки для упаковки напитков. Барьерное покрытие может варьироваться: можно изменить количество слоев, долю глины и полиэлектролитов.

«Мы создали наиболее универсальную структуру – как бы стенку из нано-кирпичиков, которая предоставляет исключительные барьерные свойства. Это действительно самая устойчивая к проникновению кислорода упаковка на сегодняшний момент», - комментирует инновацию Гранлан. Теперь исследователи работают над улучшением качества пленки, чтобы адаптировать ее к процессам промышленного производства. Коммерциализация инновации запланирована на весну 2012 года. Будущие вариации новшества включают в себя разработку антимикробных элементов и повышение барьерных свойств пленки к УФ-излучению.

На пике популярности – термоусадочные этикетки

В огромном разнообразии упаковки современным производителям все сложнее становится эффективно выделять свою продукцию среди конкурентов на полках супермаркетов. В этой связи популярность приобретают термоусадочные рукавные этикетки. Возможность создания большей площади для информации - не единственное маркетинговое преимущество таких этикеток. Они позволяют также улучшить дизайн, сделать его более красочным.

В связи с новыми законодательными нормами в области пищевой упаковки всё больше информации производитель обязан прописывать на этикетке для информирования покупателей о составе продукта. Упаковки для напитков, которые одновременно и обладают привлекательным внешним видом, и предоставляют площадку для развернутой информации о продукте, становятся наиболее востребованными. Согласно исследованиям, проведенным компанией Eastman Chemical Company, покупатели предпочитают упаковку необычной формы с яркими термоусадочными этикетками. С развитием новых технологий по улучшению качества печати и снижения цен на термоусадочные этикетки, рост данного сегмента рынка будет устойчиво продолжаться. По данным CAGR, до 2016 года рост в этой отрасли будет сохраняться на уровне 5% ежегодно.

****

Итак, с каждым годом, благодаря развитию инновационных технологий для упаковки напитков, потребитель получает все более оригинальные, удобные и «умные» продукты. Какие инновации принесет нам будущий год – пока загадка, но все перечисленные новшества 2011 года, безусловно, также продолжат свое уверенное развитие в будущем.

Unipack.ru

09-01-2012

Версия для печати